В настоящее время ремонт фактически стал самостоятельным видом производства. Однако из-за того, что ремонтное производство в технологическом и организационном отношении пока еще находится на недостаточном высоком уровне, химическая промышленность несет значительные потери, расходуя на ремонт большие материальные и трудовые затраты.

В условиях научно-технического прогресса в химической промышленности к основным факторам, влияющим на увеличение объема ремонтных работ, можно отнести рост абсолютного числа единиц оборудования; повышение конструктивной сложности оборудования; применение непрерывных процессов, протекающих в условиях высоких давлений, температур и агрессивных сред. С другой стороны, научно-технический прогресс обуславливает также и факторы, которые могут оказывать влияние на уменьшение объема ремонтных работ, – это улучшение технических характеристик работающего оборудования (надежности, долговечности, ремонтопригодности и т. д.); увеличение удельного веса агрегатов повышенной единичной мощности и интенсифицированного, а также нового оборудования.

Под службой ремонта технологического оборудования подразумевается комплекс подразделений, занимающихся на заводе надзором за эксплуатацией и ремонтом технологического оборудования, а именно: отдел главного механика завода с входящим в его состав цехами – ремонтно-механическим (РМЦ), ремонтно-литейным и котельно-сварочным (главным образом на крупных заводах), а также цеховыми ремонтными базами.

Главными задачами этой службы являются: обеспечение нормального технического состояния технологического оборудования и его бесперебойной работы; сокращение простоев оборудования в ремонте и потерь в производстве, связанных с выполнением ремонтных работ; снижение расходов на ремонт. Успешное решение этих задач в большей степени зависит от правильной организации службы ремонта технологического оборудования или соответствующих подразделений объединенной службы ремонта.

Существует три основных вида организации выполнения ремонтных работ на промышленных предприятиях: централизованная, децентрализованная и смешанная.

Централизованная организация выполнения ремонтных работ, предусматривающая выполнение всех ремонтных работ на заводе силами и средствами отдела главного механика и его ремонтно-механического цеха (РМЦ) типична для предприятий с небольшим количеством оборудования. Её недостатком

является полное освобождение цехов от выполнения ремонта эксплуатируемого оборудования, что снижает ответственность производственного персонала за его

техническое состояние. Децентрализованная организация выполнения ремонтных

работ состоит в том, что все виды ремонтных работ (межремонтное обслуживание, периодические ремонты, в том числе и капитальный) производятся под руководством механиков цехов так называемыми цеховыми ремонтными бригадами. В ремонтно-механическом цехе, подчиняющимся главному механику, осуществляется только капитальный ремонт сложных агрегатов.

Кроме того, в нём изготовляют и восстанавливают для цеховых ремонтных баз те детали и сборочные единицы, изготовление и восстановление которых требует применение оборудования отсутствующего на ремонтной базе.

Смешанная организация выполнения ремонтных работ характерна тем, что все виды ремонта,кроме капитального выполняют цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт – ремонтно-механический цех.

Планово-предупредительный ремонт (ППР) производится не в том случае, когда машина износилась настолько, что уже вышла из строя (ремонт по потребности), а тогда, когда её износ не перешёл в прогрессирующий. Такой ремонт в отличие от ремонта по потребности может планироваться (отсюда и название). Возможность планирования ремонтов достигается применением системы планово-предупредительного ремонта, которая представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий.

Существует три основных системы ППР: послеосмотровых, стандартных и периодических ремонтов. Наибольшее распространение в машиностроительной промышленности получила система периодических ремонтов; она положена в основу типового положения «Единая система ППР». Однако наибольший экономический эффект её применение даёт при ремонте оборудования, работающего в условиях массового и крупносерийного производства при достаточно высокой загрузке и наличии учёта отработанного им времени (наработки).Но поскольку даже на заводах крупносерийного и массового производства наряду с таким оборудованием имеется значительное количество станков и машин, загруженных не полностью и используемых лишь эпизодически, в настоящее время признано экономически целесообразным применять на большинстве заводов все три системы ППР: для оборудования, работающего в условиях массового и важного для предприятия крупносерийного производства- систему периодических ремонтов; для оборудования, применяющегося в линии ответственной производстве, а также для прецизионных станков – систему послеосмотровых ремонтов; для специального оборудования, работающего на постоянном режиме, – систему стандартных ремонтов.

Современное оборудование может состоять из трёх основных частей – механической, электрической и электронной. Рациональное техническое обслуживание замедляет процесс его износа, а также сокращает количество отказов и связанные с ними потери основного производства. Однако необходимость в ремонте оборудования для поддержки или восстановление его работоспособности и исправности тем не менее не возникает.

По способу организации различают два вида ремонта – плановый и не плановый. Плановый ремонт предусматривается рациональной системой механического обслуживания и ремонта оборудования и выполняется или через установленное нормами количество часов, отработанных оборудованием, или по достижении установленного нормами его технического состояния. Неплановый ремонт также предусматривается рациональной системой технического обслуживания и ремонта оборудования, но осуществляется в неплановом порядке, по потребности. К этому виду относится аварийный ремонт, вызванный дефектами конструкции или изготовления оборудования, а также дефектами ремонта нарушением правил технической эксплуатации.

Повреждение и износа деталей механической части оборудования, вызывающие необходимость в ремонтах могут быть разделены на две основные группы:

– износ и повреждение деталей внутри сборочных единиц, не вызывающие нарушения правильности взаимодействия последних, но в ряде случаев приводящие к потере точности оборудования из-за возникновения вибраций при взаимодействии износившихся деталей;

– износ рабочих поверхностей базовых деталей сборочных единиц, приводящих к нарушениям первоначальных траекторий их взаимного перемещения и непосредственно вызывающей потерю точности или снижение производительности оборудования.

Для устранения повреждений и износов, относящихся к различным группам, требуются принципиально различающиеся по характеру ремонтных работ. Система технического обслуживания и ремонта оборудования предусматривает два вида ремонтов – текущий и капитальный. Текущий ремонт – плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего ремонта и состоящей в замене или восстановлении отдельных деталей или отдельных сборочных единиц и выполнение, связанных с этим разборочных, сборочных и регулировочных работ. Капитальный ремонт плановый ремонт, выполняемый с целью восстановления исправности и гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего капитального ремонта.

При капитальном ремонте во время разборки машины обязательно составляется ведомость дефектов ремонтируемого агрегата. Каждую деталь рекомендуется маркировать, обозначая номер станка в числителе, а порядковый номер детали на ведомости дефектов – в знаменателе.

Все виды работ по плановому техническому обслуживанию и ремонту выполняется в определённой последовательности, образуя повторяющийся цикл. Ремонтный цикл – повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленное, равное между собой, количество часов работу оборудования, называемые межремонтными периодами- периодами времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми плановыми ремонтами. Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью. Структура ремонтного цикла – перечень ремонтов, входящих в его состав и расположенных в последовательности их выполнения. Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырёх текущих и одного капитального ремонта, изображают так:

КР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР/20000

Продолжительность ремонтного цикла – количество часов работы оборудова­ния, на протяжении которого выполняется все ремонты, входящие в состав цикла. Графически продолжительность ремонтного цикла изображают размерной линией под обозначением капитальных ремонтов, которыми начинается и завершается цикл; под размерной линией указывают продолжительность цикла в часах.

На предприятиях с большим количеством одномодульных станков, а также в условиях поточно-массовых производств целесообразно принять метод узлового ремонта, сокращающий простой оборудования в ремонте и не нарушающий режима производственного цикла. При этом методе сборочные единицы агрегата, требующие ремонта, снижают и заменяют запасными (новыми или отремонтированными). В металлорежущих станках такими взаимозаменяемыми сборочными единицами являются передняя бабка, фартук и т.п. Наиболее целесообразно применять метод для ремонта агрегатов: распространенных моделей, имеющихся на заводе в большом количестве; лимитирующих производство кранового оборудования.

Основным преимуществом узлового метода является сокращение продолжительности ремонта в несколько раз по сравнению с обычной благодаря тому, что собственно ремонтные работы отделены от разборочных и сборочных.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

хорошую работу на сайт">

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

ДЕПАРТАМЕНТ ОБРАЗОВАНИЯ И МОЛОДЕЖНОЙ ПОЛИТИКИ НОВГОРОДСКОЙ ОБЛАСТИ

ОГА ПОУ Боровичский техникум строительной индустрии и эк о номики

Специальность: 15031 «Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт оборудования»

По МДК 03.01 Организация работы структурного подразделения для специальности среднего профессионального образования

Курсовая работа

151031 Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования

«Система ППР. Виды ремонта. Методы ремонта. Категории ремонтной сложности. Организация эксплуатации и текущего ремонта пластинчатого питателя R=13»

Выполнил

студент группы М-41

Андреев Б.О

Руководитель практики:

Преподаватель

Пилипейко Е.А

Боровичи - 2015

ВВЕДЕНИЕ

1. Система ППР

1.1 Понятие ППР

1.2 Классификация и система ППР

1.3 Преимущества и недостатки использования системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования

2. Виды ремонта

3. МЕТОДЫ РЕМОНТА

4. КАТЕГОРИИ РЕМОНТНОЙ СЛОЖНОСТИ

5. ОРГАНИЗАЦИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ И ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА ПЛАСТИНЧАТОГО ПИТАТЕЛЯ R=13

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ…………………………….20

Введение

Поскольку техника становится более сложной, то чтобы обеспечить ее высокое эффективное использование, необходима мощная база технического обслуживания и ремонта. Поэтому, внедрение в сельскохозяйственное производство правильной организации планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта машин, основанной на широкой специализации и механизации труда с внедрением достижений науки и передового опыта, значительно повысит эффективность машинно-тракторного парка.

Под системой технического обслуживания и ремонта сельскохозяйственной техники понимается комплекс организационно-технологических мероприятий по обкатке новых и отремонтированной техники. Диагностирование - одна из основных составных частей планово предупредительной системы технического обслуживания тракторов и других сложных сельскохозяйственных машин, позволяющая полнее использовать межремонтный ресурс агрегатов, узлов и деталей машин.

Рациональное использование оборудования и сооружений возможно при наличии высококвалифицированных кадров механизаторов, способных не только умело обращаться со сложным механизированным оборудованием и приборами, но и качественно выполнять сложные контрольно-диагностические и профилактические операции, предусмотренные правилами технического обслуживания тракторов, комбайнов и других сельскохозяйственных машин.

Одна из главных задач производственной деятельности инженера-механика - всесторонняя механизация и автоматизация трудоемких процессов с целью улучшения условий труда, повышения качества продуктов труда, повышения уровня безопасности работы.

Ремонтный сектор предприятий, представляемый главным образом, ремонтными мастерскими, предполагает постоянное обновление и модернизацию с использованием более производительных и менее энергоемких технологий, безопасных при эксплуатации стендов, машин и исполнительных механизмов.

1. Система ППР

1.1 Понятие ППР

Система планово-предупредительных ремонтов или система ППР, как принято сокращенно называть данный метод организации ремонтов довольно распространенный метод, зародившийся и получивший широкое распространение в странах бывшего СССР. Особенностью такой "популярности" этого вида организации ремонтного хозяйства явилось то, что она довольно стройно вписывалась в плановую форму экономического управления того времени.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования - система технических и организационных мероприятий, направленных на поддержание и (или) восстановление эксплуатационных свойств технологического оборудования и устройств в целом и (или) отдельных единиц оборудования, конструктивных узлов и элементов.

На предприятиях используются различные разновидности систем планово-предупредительных ремонтов (ППР). Основным сходством в их организации является то, что регламентирование ремонтных работ, их периодичности, продолжительности, затрат на эти работы носит плановый характер. Однако, индикаторами для определения сроков выполнения плановых ремонтов служат различные показатели.

1.2 Классификация и система ППР

Я бы выделил несколько разновидностей системы планово-предупредительных ремонтов, которые имеют следующую классификацию:

ѕ регламентированный ППР (планово-предупредительный ремонт);

ѕ ППР по календарным периодам;

ѕ ППР по календарным периодам с корректированием объема работ;

ѕ ППР по наработке;

ѕ ППР с регламентированным контролем;

ѕ ППР по режимам работы;

ѕ ППР (планово-предупредительный ремонт) по состоянию;

ѕ ППР по допустимому уровню параметра;

ѕ ППР по допустимому уровню параметра с корректировкой плана диагностики;

ѕ ППР по допустимому уровню параметра с его прогнозированием;

ѕ ППР с контролем уровня надежности;

ѕ ППР с прогнозом уровня надежности.

На практике широко распространена система регламентированного планово-предупредительного ремонта (ППР). Это можно объяснить большей простотой, по сравнению с системой ППР по состоянию. В регламентированном ППР привязка идет к календарным датам и упрощенно принимается тот факт, что оборудование работает в течении всей смены без остановок. В таком случае структура ремонтного цикла более симметрична и имеет меньше фазовых сдвигов. В случае организации системы ППР по какому либо допустимому параметру-индикатору, приходится учитывать большое количество этих индикаторов, специфичных для каждого класса и типа оборудования.

Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования обуславливается требованиями ГОСТ 18322-78 и ГОСТ 28.001-78

Несмотря на то, что система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, на практике приходится учитывать и неплановые ремонты. Их причиной чаще всего является неудовлетворительное техническое состояние или же авария по причине некачественного технического обслуживания.

1.3 Пре имущества и недостатки использования системы ППР или пл а ново-предупредительного ремонта оборудования

Система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР) имеет большое количество преимуществ, обуславливающих ее широкое применение в промышленности. В качестве основных, я бы выделил следующие плюсы системы:

ѕ контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования;

ѕ регламентирование времени простоя оборудования в ремонте;

ѕ прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов;

ѕ анализ причин поломки оборудования;

ѕ расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования.

Наряду с видимыми преимуществами, существует и ряд недостатков системы ППР. Оговорюсь заранее, что они, в основном, применимы к предприятиям стран СНГ.

ѕ отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ;

ѕ трудоемкость расчетов трудозатрат;

ѕ трудоемкость учета параметра-индикатора;

ѕ сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов.

Вышеприведенные недостатки системы ППР касаются определенной специфики парка технологического оборудования, установленного на предприятиях СНГ. В первую очередь это большая степень износа оборудования. Часто износ оборудования достигает отметки в 80 - 95 % . Что значительно деформирует систему планово-предупредительных ремонтов, вынуждая специалистов корректировать графики ППР и выполнять большое количество незапланированных (аварийных) ремонтов, значительной превышающее нормальный объем ремонтных работ. Так же, при использовании метода организации системы ППР по наработке (по прошествии определенного времени работы оборудования) увеличивается трудоемкость системы. В этом случае приходится организовывать учет реально отработанных машинных часов, что, в совокупности с большим парком оборудования (сотни и тысячи единиц) делает эту работу невыполнимой.

2. Виды ремонта

Одним из условий эффективной организации работы любого предприятия является наличие отлаженного механизма выполнения ремонтных работ. Чем ниже удельный вес расходов на ремонт, обслуживание и содержание оборудования в себестоимости продукции, тем выше эффективность производства и самого ремонтного хозяйства. Для предупреждения нерациональных потерь в производстве и сокращения затрат на ремонт служит система планово-предупредительного ремонта.

Системой планово-предупредительного ремонта называется совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования.

Таким образом, работы по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования с целью предотвращения нарастающего износа, предупреждения аварийных ситуаций и, как следствие, поддержания оборудования в постоянной готовности к работе является сущностью системы планово-предупредительного ремонта. В ее основе заложены работы по техническому обслуживанию оборудования и по выполнению плановых ремонтов - текущих, средних и капитальных.

Техническое обслуживание включает работы по осмотру оборудования, проверке на точность, промывке, смазке и т.д. Эти виды работ выполняются по заранее составленному графику и носят апериодический характер с четко выраженной повторяемостью.

Плановые ремонты по содержанию выполняемых работ, трудоемкости и периодичности подразделяются на текущий, средний и капитальный.

Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации оборудования путем замены отдельных деталей, частей с последующей проверкой на точность, центровкой и т.п.

Средний ремонт носит более расширенный и углубленный характер, поскольку связан с заменой основных деталей, узлов, трущихся поверхностей.

Капитальный ремонт представляет собой самый трудоемкий, длительный и дорогостоящий процесс, связанный с полной заменой основных деталей, узлов, разборкой двигателей, трансформаторов. Капитальный ремонт, как правило, сопровождается снятием оборудования с фундамента, с последующей сборкой и испытание м-

Система планово-предупредительного ремонта имеет профилактическую сущность. Однако в практике эксплуатации оборудования возникают аварийные ситуации, связанные с отказом техники, неполадками. Затраты, связанные с устранением последствий аварий, относятся к внеплановым расходам и сказываются на результативности работы предприятия негативным образом.

Система планово-предупредительного ремонта строится на использовании следующих нормативов:

ѕ ремонтные циклы и их структура;

ѕ длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания;

ѕ категории сложности ремонта;

ѕ нормативы трудоемкости;

ѕ нормы запаса деталей и оборотных узлов.

Под ремонтным циклом следует понимать время между двумя капитальными ремонтами, а первый ремонтный цикл начинается с ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта. В этот промежуток времени включается выполнение всех мероприятий по техническому обслуживанию и всех видов ремонтов. Очередность их выполнения может быть представлена следующей примерной схемой:

КР - ТО - ТО - МР1 - ТО - МР2 - ТО - СР - ТО - ТО - МР3 - ТО - КР,

где КР - капитальный ремонт; СР - средний ремонт; МР - малый ремонт; ТО - техническое обслуживание.

При составлении ремонтного цикла необходимо учитывать различные факторы: тип производства, вид и свойства обрабатываемых материалов, эксплуатационные условия, квалификация персонала, степень загрузки оборудования. пластинчатый питатель предупредительный ремонт

Межремонтный период, периодичность выполнения ремонтных работ, а также их трудоемкость и материалоемкость зависят от конструктивных особенностей оборудования. Исходя из этого, все оборудование на предприятии группируется по категориям ремонтной сложности. Каждой группе соответствует определенное число единиц сложности ремонта, которые устанавливаются по справочнику, и в конечном итоге формируется категория сложности ремонта. Причем отдельно оценивается категория сложности ремонта электрической и механической частей оборудования, а их итог дает искомую величину - категорию сложности ремонта конкретного оборудования.

На основе вышеприведенных нормативов строится готовый график планово-предупредительного ремонта, охватывающий все имеющееся в эксплуатации оборудование, рассчитывается трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ, а также численность ремонтного персонала.

Произведенные расчеты включаются в систему текущего внутрипроизводственного планирования с соответствующим ассигнованием средств и последующим учетом затрат на производство продукции.

3. МЕТОДЫ РЕМОНТА

Постоянное возрастание затрат на ремонтообслуживание требует изыскания более прогрессивных форм и методов ремонта оборудования. К таким формам и методам относятся специализация и централизация ремонта оборудования, расширение передовых методов ремонта (узловой), внедрение прогрессивной технологии ремонтных работ и их механизация, совершенствование организации труда ремонтного персонала и т.п. Важнейшим направлением следует считать всемерное расширение централизованной формы организации ремонта на основе специализации ремонтных работ, т е. развитие специализированных ремонтных предприятий и централизованное изготовление запасных частей. Организация специализированных предприятий создает условия для эффективного применения в ремонтном производстве высокопроизводительного оборудования и оснастки, прогрессивных технологических процессов и методов труда, свойственных серийному и поточному производству.

Централизация ремонтаможетосуществляться в масштабе отдельных предприятий, отраслей и народного хозяйства в целом. В масштабе завода могут создаваться крупные ремонтные цехи, осуществляющие производство запасных частей и капитальный ремонт оборудования.

В крупных цехах целесообразно создавать специализированные бригады по ремонту одномодельного оборудования, стандартных узлов различной аппаратуры.

При наличии большого количества заводов определенной отрасли в одном экономическом районе целесообразно при головном предприятии создать крупный ремонтный завод или цех отраслевого значения для производства запасных деталей и отдельных видов ремонта. Межотраслевая централизация целесообразна для ремонта наиболее массовых моделей оборудования с применением обменного парка оборудования при станкостроительной промышленности. При этом ремонт должны осуществлять либо заводы, производящие данное оборудование, либо специальные заводы.

Методы выполнения ремонтных работ многообразны:

ѕ узловой;

ѕ последовательно-узловой;

ѕ «против потока».

Узловой метод заключается в замене изношенных узлов агрегата запасными, ранее изготовленными или отремонтированными. При этом время простоя оборудования значительно сокращается, так как большая часть ремонтных работ выполняется до вывода станка в ремонт.

Припоследовательно-узловом методе изношенные узлы агрегата ремонтируются не одновременно, а последовательно с использованием перерывов в работе агрегатов. Этот метод используется для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы (агрегатные станки).

Метод «против потока» используется для ремонта поточноавтоматизированных линий и требует серьезной подготовительной работы.

Чаще всего оборудование этих линий ремонтируется одновременно с остановкой линии или отдельными участками с широким использованием узловых методов.

Необходимой предпосылкой для специализации ремонта является совершенствование структуры станочного парка путем сокращения количества типоразмеров и моделей базовых машин и агрегатов, выпускаемых в станкостроении и заводами машиностроения.

Широкое применение стандартных узлов и деталей в станкостроении позволяет сократить потребность в запасных частях и продолжительность ремонта в несколько раз.

Важной задачей осуществления эффективной эксплуатации технологического оборудования является обеспечение его бесперебойной работы. Решение этой задачи возможно на основе создания специальной организационной системы, которая получила название TotalProductiveMaintenance(ТРМ)- система полного технического обслуживания.

Цель системы полного технического обслуживания оборудования -- обеспечение надежной и эффективной эксплуатации орудий труда до их износа с целью минимизации издержек за все время срока службы. Система нацелена на минимизацию неполадок и дефектов в работе оборудования.

4. Категории ремонтной сложности

Для сравнения объемов ремонтных работ, выполняемых либо при ремонте различных станков и машин, либо отдельными службами или предприятиями, а также для сопоставления объемов ремонтных работ, последних на протяжении определенных отрезков времени, пользуются единицей ремонтной сложности (ЕР). Для механической части оборудования -- это физический обьем работ, необходимый для капитального ремонта механической части некоторой условной машины, качество которого отвечает требованиям технических условии на ремонт, а трудоемкость эквивалентна 50 ч работы в организационно-технических условиях среднего РМЦ машиностроительного предприятия. В годовой план-график вносят не достигнутую трудоемкость ремонта, а достигнутую ремонтной сложностью соответствующих моделей оборудования, что упрощает плановые расчеты. Для электрической части -- это физический объем работ, необходимый для капитального ремонта электрической части некоторой условной машины, качество которого отвечает требованиям технических условий на ремонт, а трудоемкость эквивалента 12,5 ч работы в тех же условиях, при которых определяется ремонт механической части.

Нормы трудоемкости ремонта и полного планового предусматривают следующее: изготовление всех деталей заводом, эксплуатирующим оборудование. Если часть деталей поступает со специализированных заводов, то нормы станочных и слесарных работ на изготовление деталей уменьшают пропорционально проценту массы запасных частей, поступающих с указанных заводов; упрочнение направляющих поверхностей базовых деталей газопламенной закалкой или наклеиванием закаленных стальных накладок. Если упрочнение не выполняют, то нормы слесарных работ уменьшают на 2 ч; восстановление рабочих поверхностей базовых деталей шлифованием. При замене шлифования шабрением норму станочных работ уменьшают на 1 ч, а слесарных -- увеличивают на 4 ч.

Степень сложности ремонта каждой единицы оборудования можно оценивать категорией сложности ремонта, зависящей от конструктивной и технологической возможностей оборудования, указанных в паспорте. Категорию сложности ремонта каждой единицы оборудования определяют сопоставлением со сложностью ремонта агрегата эталона. Для технологического оборудования в его качестве принят токарный станок мод. 1К62 с наибольшим диаметром обрабатываемой заготовки 400 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Ему соответствует 11-я категория сложности ремонта или 11 условных ремонтных единиц (R), принимаемых в качестве меры трудоемкости и станкоемкости ремонтных работ. Проектные расчеты числа работающих, оборудования, расхода материалов выполняют, используя R. Категории сложности ремонта, т. е. число R для разных видов технологического и подъемно-транспортного оборудования, приведены в Единой системе ППР. Среднюю ремонтную сложность по участку или цеху определяют путем деления суммы категорий сложности (?R) оборудования указанных подразделений на число единиц (шт.) расположенного там оборудования.

5. Организация эксплуатации и текущего ремонта пластинчатого питателя R=13

Тяжелый пластичный питатель серии BWZ был разработан компанией SBM это один новый тип высокоэффективного транспортировочного оборудования. Он внедряет десятилетний опыт Шибан в проектировании и производстве транспортного оборудования и внедряет передовые технологии мира. Этот пластинчатый питатель особенно подходит для короткой передачи.

Особенности:

ѕ Использование пластины из легированной стали, машина имеет длительный срок службы и не требует технического обслуживания.

ѕ Он имеет высокое напряжение, и очень стабильную производительность по использованию гусеницы.

ѕ Простая структура, легко в обслуживании.

ѕ Тяжелый пластинчатый питатель серии BWZ имеет широкое применение. Температура, влажность и окружающая среда имеют малое или вообще не влияния на него.

Тяжелые пластинчатые питатели SBM широко используются в горнодобывающей, строительной, цементной и угольной промышленности. Он обладает хорошей коррозионной стойкостью и большой производительностью.

Заключение

Возрастающее значение эффективного обслуживания и ремонта оборудования для бесперебойного функционирования производства требует дальнейшего их совершенствования. Важнейшими путями этого совершенствования являются:

ѕ своевременное обеспечение предприятия запасными частями и крепежными деталями, укрепление дисциплины по соблюдению договоров поставок между предприятиями промышленности и предприятиями производящими комплектующие для их оборудования;

ѕ развитие системы филиалов по техническому обслуживанию со стороны фирм-производителей оборудования;

ѕ применение передовых методов и технологий проведения ремонтных работ.

Совершенствование системы организации труда ремонтного персонала, повышение квалификации ремонтного персонала, тесное взаимодействие в области снабжения технической информацией с фирмами производителями оборудования.Но в настоящий момент на большинстве предприятий система ППР практически бездействует, а осуществляется лишь текущий ремонт по мере выхода оборудования из строя. Это ни в коей мере не способствует нормальной работе оборудования на предприятии. Но так как в период дезинтеграции экономики в первую очередь были нарушены связи между предприятиями в разных регионах, то система снабжения комплектующими практически перестала существовать.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

http://byxap7.narod.ru/RIM/T-501/PMP/l/5-8.htm

ГОСТ 18322-78 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения»

Ящура А.И. Система технического обслуживания и ремонта общепромышленного оборудования. -- Москва: Энас, 2008. -- 360 с. -- ISBN 978-5-93196-919-0.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Организация и планирование ремонта и эксплуатации основных фондов на промышленных предприятиях. Основные методы ремонта оборудования в химической промышленности: узловой и агрегатный. Расчет стоимости материалов, запасных частей, необходимых для ремонта.

контрольная работа , добавлен 07.02.2011


Конструкция и назначение теплообменников. Технология проведения текущего и капитального ремонта и технического обслуживания устройства для обеспечения его нормальной работы. Способ восстановления трубчатого теплообменника, собранного с применением пайки.

отчет по практике , добавлен 13.03.2015


Виды технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта локомотивов. Усовершенствование диагностического комплекса для контроля буксовых узлов. Устройство каткового стенда для диагностики КМБ. Расчёт технико-экономического эффекта инновации.

отчет по практике , добавлен 12.01.2011


Причины нарушения прочности резервуаров. Очистка резервуаров от парафина и механических осадков. Организация планово-предупредительного ремонта резервуаров. Осмотровой, текущий и капитальный ремонты резервуаров. Расчёт системы размыва отложений.

курсовая работа , добавлен 19.05.2012


Сущность системы планово-предупредительного ремонта сетей промышленной энергетики. Расчет трудоемкости и простоя оборудования в ремонте. Смета затрат ремонтно-эксплуатационных работ хозяйства. Расчет экономической эффективности внедрения новой техники.

курсовая работа , добавлен 10.01.2011


Назначение и характеристика проектируемого депо, определение количества рабочих, площади помещений. Расчет программы ремонта электровозов. Технологии ремонта компрессора ВУ 3,5/10-1450, неисправности его частей. Калькуляция себестоимости текущего ремонта.

дипломная работа , добавлен 20.06.2012


Расчет основных параметров фрикционного пресса 4КФ–200. Расчет валов и подбор подшипников. Расчет и подбор муфт и шпонок. Виды и содержание ремонтов оборудования. Организация и технология проведения капитального ремонта. Сетевой график ремонта машины.

дипломная работа , добавлен 25.06.2012


Описание технологии текущего ремонта электродвигателя. Компоновка участков по проведению технического обслуживания электрооборудования. Выбор оборудования для ремонта. Выявление дефективных деталей или элементов при профилактическом диагностировании.

курсовая работа , добавлен 14.01.2016


Расчет необходимого количества горной техники для Кия-Шалтырского нефелинового рудника. Организация ремонтной службы; определение численности персонала; подбор станочного оборудования. Технология ремонта корпусных деталей, валов, осей, металлоконструкций.

курсовая работа , добавлен 11.02.2013


Причины износа и разрушения деталей в практике эксплуатации полиграфических машин и оборудования. Ведомость дефектов деталей, технологический процесс их ремонта. Анализ методов ремонта деталей, обоснование их выбора. Расчет ремонтного размера деталей.