Операционная карта технологического процесса работы оборудования

Технологический процесс сборки – это указания на последовательность установки в сборочное положение деталей, их фиксации и соединения между собой, выбор необходимого инструмента и оборудования, определение режимов и технологических параметров, определение необходимого количества рабочих требуемой специальности и разряда, а также расчет норм времени.

Весь рабочий технический процесс делится на операции, которые в свою очередь состоят из переходов.

Согласно определения, данного в ГОСТ 3.1109-82,

Операция – это законченная часть тех. процесса, выполненная на одном рабочем месте.

Технологический переход – законченная часть технологической операций, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянных технологических режимах и установке.

Сборочному производству присуще маршрутно – операционное описание технологических процессов, т.е. необходимо наличие операционного и маршрутного тех. процессов.

Операционный тех. процесс представляет собой подробное раскрытие каждой операции по переходам с указанием содержания каждого перехода, технологических режимов, используемой оснастки и инструмента.

Маршрутный тех. процесс содержит перечень операций с указанием их наименования и краткое содержание, используемого на каждой операции оборудования, нормы времени, количество специальностей и разряд рабочих для выполнения каждой операции, номер цеха, где она производится.

Операционный тех. процесс является руководством для рабочего, он регламентирует способ выполнения работ, оснастку, инструмент и режим работы.

Маршрутный тех. процесс служит для организации, планирования работы – он определяет маршрут и последовательность прохождения сборочной единицы по цехам и участкам, потребное оборудование, количество и квалификацию рабочих, а также нормы и расценки на выполнение операций.

Деление тех. процесса на операции

Разбиение Т.П. на операции не всегда может быть однозначным.

Признаки, по которым весь цикл сборки делится на операции, следующие:

1. Однородность физико – механических процессов и рабочих действий.

2. Удобство непрерывного выполнения действий оборудованием, исполнителями соответствующей квалификации.

3. Удобство нормирования трудозатрат.

4. Удобство оснащения каждого этапа материалами и инструментом.

Заметим, что определение операции, данное в ГОСТ удобно для ЗШП и обрабатывающих тех. процессов.

Сборка же отсека или агрегата осуществляется в стапеле, т.е. на одном рабочем месте, но в тоже время содержит такой большой объем работ, что объединять его в одну операцию не целесообразно, тем более что разнообразие рабочих приемов будет затруднять нормирование, а многообразие инструмента – снабжение.

В связи с этим в сборочных работах общий тех. процесс сборки разбивают не только по принципу смены объектом рабочего места, но и по виду выполняемых работ.

При этом все многообразие сборочных работ можно условно разделить на следующие виды рабочих действий, которые обычно выделяют в отдельные операции.

1. входной контроль деталей и узлов;

2. установка деталей в заданное чертежом положение и их закрепление;

3. подготовка к соединению (сверление и обработка отверстий под болты и клепку, зачистка швов под сварку, подготовка к склеиванию, пайке и т.д.)

4. операции соединения деталей (клепка, сварка, пайка и т.п.)

5. выемка объекта из приспособления,

6. заключительные работы,

7. контроль точности обводов и качества соединений.

Указания в операционных картах делаются в повелительном наклонении.

Операции нумеруются через 5 цифр

005, 010, 015, 020, . . . .

Переходы – 1, 3, 5.

Контрольная.

005 Проверить входящие детали на наличие клейми отсутствие механических повреждений.

010 2. Установочная (установка поясов и стенки).

1. Установить пояса лонжерона (№12, 15) с базой на опорные поверхности фиксаторов и закрепить прижимом.

3. Установить стенку (дет № 7) с базой на пояса лонжеронов и КФО приспособления и закрепить штырями.

3. Подготовительная . Подготовка к соединению

015 1 Сверлить в поясе (дет № 12) 156 отв Ø3.1 под заклепки по Н.О.

3 зенковать 156 отв под потайную головку заклепок 120º

1. В операциях входного контроля обычно дается указание на проверку наличия клейм на деталях и отсутствие механических повреждений.

2. В переходах установочных операций обычно отражаются:

Перечень и последовательность устанавливаемых деталей с их номерами;

Указывается способ базирования деталей или базовые поверхности приспособления, на которые эти детали базируются;

Указывается способ фиксации (технологическим болтом, быстросъемным фиксатором, зажимом приспособления, рубильником, струбциной и т.п.).

3. В переходах подготовительных операций указывается:

Рабочие подготовительные действия;

Номер деталей, которые подготавливают к соединению;

Количество и диаметр отверстий, которые необходимо сверлить;

Место сверления (по направляющим отверстиям н.о., по разметке, с равным шагом и т.п.)

Дальнейшая обработка отверстий – зенкование под потайную головку заклепки, развертывание, упрочнение и т.п.

Специальные указания по подготовке к сварке, пайке, склеиванию (зачистка кромок, обезжиривание и т.п.).

020 Клепанное соединение деталей 12, 15, 7

1. клепать 156 заклепок А 71112-3х12 в деталях № 12, 7

025 Выемка изделия

1. расфиксировать зажимы приспособления;

2. вынуть штыри из КФО;

3. соединить лонжерон с ложементом;

4. удалить лонжерон;

030 Контрольная.

1. Проверить правильности выполненного контура лонжерона по сечениям с ШК.

2. Проверить качество установки заклепок – визуально.

4. Переходы операций соединения деталей в зависимости от способа соединений включают:

Действия по соединению,

Указания по количеству, размеру и материалу устанавливаемых заклепок, болтов;

Их обозначение и способ клепки;

Указания по способу сварки, пайки и т.п.

Режимы (например, при сварке, пайке, склеиванию)

5. В переходах операции выемки из приспособления отражается последовательность расфиксации изделия и способ его удаления.

6. В выходном контроле указываются контролируемые параметры, способы, инструмент и оборудование, используемые при проверке правильности сборки.

Комплексная операция

Следует заметить, что в некоторых случаях, разные по виду сборочные работы объединяют в одну комплексную операцию. Чаще всего, это бывает вызвано необходимостью проведения серии непрерывных единичных, разных по виду действий над одной деталью.

Например: установку, фиксацию, сверление, закрепление технологическим болтом одной детали удобнее для нормирования свести в одну операцию.

Технологические процессы оформляются в специальных, регламентированных ГОСТом маршрутных и операционных картах. Общие правила составления тех. процесса определены ГОСТ 14.301-73.

Стандартные бланки операционных карт содержат следующую информацию.

Бланк маршрутного тех. процесса имеет вид:

Определение специальности и разряда производится по тарифно-квалификационному справочнику. Справочник содержит примеры работ, типичных для каждого разряда.

При нормировании сборочных работ следует пользоваться нормативами, разработанными НИАТ, а так же справочными данными в монографии .

Технологические карты заполняются четко, разборчиво. Переходы – в повелительном наклонении.

Операции нумеруются через 5 цифр, т.е. 005, 010, 015 и т.п. Переходы в операциях нумеруются через цифру 1,3,5 и т.п. Перечень инструмента и оснастки дается обязательно с указанием шифра и ГОСТа.

Полнотекстовый поиск:

Где искать:

везде
только в названии
только в тексте

Выводить:

описание
слова в тексте
только заголовок

Главная > Курсовая работа >Промышленность, производство

ФГБОУ ВПО "Брянский государственный технический университет"

Кафедра «Технология машиностроения»

Курсовая работа

по Технологии автоматизированного производства

специальности 230104 – Системы автоматизированного проектирования

На тему: Разработка маршрутно-операционный технологический процесс изготовления детали «Вал», черт. 6.60.29.107.

Документы текстовые:___39____ страниц

Документы графические:___3____ листа

Пономарев Р.А. Польский Е.А.

_______________ ______________

«___»___________2012г. «___»___________2012г.

Брянск 2012

Аннотация

В данном курсовом проекте разрабатывается новый технологический процесс изготовления детали «Вал», (черт. 6.60.29.107.) производимой в условиях среднесерийного производства с годовой программой выпуска 50 шт.

Проектируемый технологический проект отличается меньшей трудоемкостью изготовления за счет применения более совершенного метода получения заготовки и станочного оборудования (станков с ЧПУ).

Для механической обработки детали резанием использованы прогрессивные инструменты, производительное оборудование.

Экономический эффект от внедрения проектируемого варианта технологического процесса изготовления детали в производстве экономически обоснован.

Аннотация 2

Введение 4

I. Технологическая часть……………………………………………………………5

1. Разработка маршрутно-операционного технологического процесса механической обработки детали по чертежу 5

1.1. Служебное назначение детали в сборочной единице (машине), условия её работы, материал, конструктивные особенности 5

1.2. Технический анализ чертежа детали и его корректировка в соответствии со стандартами ЕСКД……………………………………………………….….………5

1.3. Анализ технических требований к детали…...........................................6

1.4. Анализ технологичности конструкции детали (качественный и количественный)………………………………………………………………………..6

1.5. Выбор метода получения заготовки……………………………………...8

1.6. Выбор технологических баз, оценка точности базирования заготовки..11

1.7. Выбор методов и последовательности обработки элементарных поверхностей…………………………………………………………………………..13

2. Основные операции технологического процесса……………………………15

2.1. Выбор модели, марки материала и конструкции режущих инструментов………………………………………………………………………….15

2.2. Расчет режимов механической обработки, основного и вспомогательного времени на переходы…………………………………………….16

3. Расчет межоперационных технологических размеров……………………….19

3.1. Определение припусков расчетно-аналитическим методом………….19

3.2. Размерно-точностной анализ…………………………………………….21

3.3. Расчет суммарной погрешности обработки……………………………25

II. Конструкторская часть 27

1. Обоснование необходимости разработки приспособлений ……………………………………………………………………………………...27

2. Обоснование выбора системы технологической оснастки 28

3. Расчет приспособления на точность выполнения операционных размеров 29

4. Проектирование и расчет станочного приспособления……………………..32

5. Техническое описание конструкции и принцип работы приспособления 34

Список используемой литературы 35

Введение

В данном курсовом проекте предполагается широкое использование студентом теоретических знаний по проектированию технологических процессов с использованием станков с ЧПУ, АСТПП и т.д.

Кроме проектирования заданного технологического процесса подразумевается непосредственное применение знаний, полученных в областях проектирования оснастки, выбора метода получения заготовки, экономического обоснование и функционально-стоимостного анализа технологического процесса.

В ходе анализа базового варианта технологического процесса выявляются характерные особенности и недостатки, на основании которых проводится модернизация процесса, подразумевающая под собой пересмотр оборудования, инструмента, режимов резания с целью повышения производительности и точности обработки детали, а также экономической эффективности производства.

Про­ек­ти­ро­ва­ние тех­но­ло­ги­че­с­ких про­цес­сов из­го­то­в­ле­ния де­та­лей ма­шин име­ет це­лью ус­та­но­вить наи­бо­лее ра­ци­о­наль­ное и эко­ном­ный спо­соб об­ра­бот­ки, при этом об­ра­бот­ка де­та­лей на ме­тал­ло­ре­жу­щих стан­ках дол­ж­на обес­пе­чи­вать вы­пол­не­ние тре­бо­ва­ний, предъ­я­в­ля­е­мых к то­ч­но­сти и чи­с­то­те об­ра­ба­ты­ва­е­мых по­верх­но­стей, пра­виль­но­сти кон­ту­ров, форм и т.д.

Та­ким об­ра­зом, спро­е­к­ти­ро­ван­ный тех­но­ло­ги­че­с­кий про­цесс механической об­ра­бот­ки де­та­лей дол­жен, при его осу­ще­ст­в­ле­нии обес­пе­чи­ва­ет вы­пол­не­ние тре­бо­ва­ний, обу­с­ла­в­ли­ва­ю­щих нор­маль­ную ра­бо­ту со­б­ран­ной машины.

Для ме­тал­ло­ре­жу­ще­го обо­ру­до­ва­ния, вы­пу­с­ка­е­мо­го в на­сто­я­щее вре­мя, ха­ра­к­тер­но бы­ст­рое рас­ши­ре­ние сфе­ры при­ме­не­ния ЧПУ с ис­поль­зо­ва­ни­ем ми­к­ро про­цес­сор­ной тех­ни­ки.

На дан­ном эта­пе раз­ви­тия ма­ши­но­стро­е­ния при про­ек­ти­ро­ва­нии технологи­че­с­ких про­цес­сов стре­мят­ся к воз­мо­ж­но по­л­ной ме­ха­ни­за­ции и автомати­за­ции, при­ме­не­нию ма­ло­от­ход­ных спо­со­бов по­лу­че­ния за­го­то­вок механи­че­с­кой об­ра­бот­ки без сня­тия слоя ме­тал­ла, умень­ше­нию тру­до­ем­ко­сти изго­то­в­ле­ния де­та­лей.

1. Технологическая часть

1. Разработка маршрутно-операционного технологического процесса механической обработки детали по чертежу

   1. Служебное назначение детали в сборочной единице (машине), условия её работы, материал, конструктивные особенности

Деталь – вал, является телом вращения с габаритными размерами - 304х136 мм. Основное назначение валов - передача крутящего момента от привода к другим частям механизма. Валы получили широкое применение в конструкциях различных машин. При выборе валов необходимо учитывать нагрузки действующие на вал, по сколько если напряжения на валу будут критическим произойдет его разрушение. А разрушение вала может привести к тяжелым последствиям для всего механизма, где он установлен.

Наибольший диаметр вала 136 мм, а наименьший диаметр 55 мм. Вал выполнен ступенчато. Вал имеет 8 ступеней, три канавки, две из них для выхода шлифовального круга, а третья для фиксирования стопорного кольца.

Вал выполнен из стали 38ХС. Эта сталь относится к классу конструкционных легированных. Содержание углерода (С) 0,34 - 0,42%, кремния (Si) 1 - 1,4%, магранца (Mn) 0,3 - 0,6%, меди (Cu) не более 0,30%, никеля (Ni) не более 0,30%, фосфора (P) не более 0,035%, хрома (Cr) 1,30-1,60%, сера (S) не более 0.035%. Назначение стали: валы, шестерни, муфты, пальцы и другие улучшаемые детали небольших размеров, к которым предъявляются требования высокой прочности, упругости и износостойкости.

Твердость материала после отжига: HB 10 -1 = 255 МПа.

1.2. Технический анализ чертежа детали и его корректировка в соответствии со стандартами ЕСКД

Деталь относится к классу тел вращения, симметрично относительно оси вращения. Основными функциональными элементами являются:

наружная цилиндрическая поверхность под отверстие диаметром 55К6, Ra 0,8 ;

наружная цилиндрическая поверхность диаметром 70 h 6, Ra 3,2 ;

фланец, имеющий 8 отверстий диаметром 316 H 14, Ra 6,3 ;

наружная коническая поверхность с конусностью 1:50, начальным диаметром 55мм, Ra 0,8;

все наружные переходы от торца к цилиндрической и конической поверхности обеспечиваются фасками слева 1*45 0 и справа 2*45 0 ;

три канавки различной формы;

Рабочий чертеж корпуса содержит все необходимые сведения, дающие полное представление о детали, т.е. все проекции, разрезы и сечения, совершенно четко и однозначно определяющие его конфигурацию и возможные способы получения заготовки. На чертеже указаны все размеры с необходимыми

допусками, классы чистоты обрабатываемых поверхностей, допускаемые отклонения от правильных геометрических форм, а также взаимного расположения поверхностей. Чертеж содержит все необходимые сведения о материале и весе детали.

1.3. Анализ технических требований к детали

К валу предъявляются следующие технические требования, обеспечивающие его работоспособность:

Обеспечение соосности опорных шеек.

Обеспечение допуска торцевого биения опорных торцов и буртиков.

Обеспечение требуемой точности сопрягаемых поверхностей.

Обеспечение параметров качества для реализации заданных эксплуатационных свойств.

Обеспечение допуска радиального биения функциональных поверхностей и вспомогательных конструктивных элементов.

T =0,03 на диаметре 55.

T =0,03 на диаметре 70.

T =0,1 на диаметре 83.

T =0,1 на диаметре 69.

T =0,03 на диаметре 80.

Обеспечение допуска отклонения от круглости опорных шеек и функциональных поверхностей.

T =0,03 на диаметре 55.

Обеспечение допуска профиля продольного сечения.

T =0,01 на конической поверхности и диаметре 55 .

1.4. Анализ технологичности конструкции детали (качественный и количественный)

Основной задачей решаемой при анализе технологичности конструкции обрабатываемой детали, является возможное уменьшение трудоемкости и металлоемкости, возможность обработки детали высокопроизводительными методами. Совокупность свойств изделия, определяющих приспособленность его конструкции к достижению оптимальных затрат ресурсов при производстве и эксплуатации для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ, представляет собой технологичность конструкции изделия (ТКИ) .

Анализ технологичности является одним из обязательных этапов в разработке технологического процесса, от которого зависят его основные технико-экономические показатели: металлоемкость, трудоемкость, себестоимость.

В соответствии с ГОСТ 14.301-83 технологический процесс разрабатывается для изготовления изделий, конструкции которых отработаны на технологичность.

Отработка конструкции на технологичность направлена на повышение производительности труда, снижение затрат и снижение времени на проектирование, технологическую подготовку производства, изготовление, технологическое обслуживание и ремонт изделия при обеспечении необходимого качества изделия (ГОСТ 14.201-73, МР 186-85).

Анализ технологичности проводится, как правило, в два этапа: качественный анализ и количественный анализ.

Качественная оценка технологичности основана на инженерно-визуальных методах оценки и проводится по отдельным конструктивным и технологическим признакам для достижения высокого уровня технологичности.

Деталь «Вал», (черт. 6.60.29.107) изготавливается из материала Сталь 38ХС ГОСТ 4543-71 из штамповки. Внешняя поверхность детали имеет сложную конфигурацию, есть канавки, фаски. У детали есть внутреннее отверстие. Деталь позволяет вести обработку всех поверхностей за один установ (на многоцелевых станках и обрабатывающих центах).

Деталь отвечает следующим требованиям технологичности:

возможность максимального приближения формы и размеров заготовки к размерам и форме детали;

возможность вести обработку проходными резцами;

уменьшение диаметров поверхностей от середины к торцам вала или от одного торца к другому;

жесткость вала обеспечивает достижение необходимой точности при обработке.

Количественная оценка технологичности основана на инженерно-расчетных методах, посредством которых определяют и сопоставляют расчетным путем численные значения показателя технологичности проектируемого изделия и соответствующего показателя конструкции детали, принятой в качестве базы для сравнения

Определение коэффициента точности:

Коэффициент точности обработки и коэффициент шероховатости поверхности определяются в соответствии с ГОСТ 188831 – 73. Для этого необходимо рассчитать среднюю точность обработки поверхности и среднюю шероховатость обработки поверхности.

К тч, К Ra – коэффициент точности и шероховатости обработки соответственно;

IT ср, Ra ср – среднее значение квалитетов точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей соответственно;

IТ i , Ra i – ответственно квалитеты точности и значение параметров шероховатости обрабатываемых поверхностей;

n i – число размеров или поверхностей для каждого квалитета.

Для удобства расчёты коэффициента точности и шероховатости сведём в таблицы 1 и 2 соответственно.

Таблица 1. Определение коэффициента точности

	∑n i = 21

Определение коэффициента шероховатости:

Таблица 2. Определение коэффициента шероховатости

Вывод: Оба исследуемых коэффициента К ТИ и К ш по своим значениям меньше единицы. Анализ полученных коэффициентов показал, что деталь технологична.

1.5. Выбор метода получения заготовки

Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при ее минимальной себестоимости. Себестоимость детали определяется суммированием себестоимости заготовки по калькуляции заготовительного цеха и себестоимости ее последующей обработки до достижения заданных требований качества по чертежу. Выбор заготовки связан с конкретным технико-экономическим расчетом себестоимости готовой детали, выполняемым для заданного объема годового выпуска с учетом других условий производства.

Рассчитаем себестоимость получения заготовки прокатом.

,

где М - затраты на материал заготовки, руб.;

С о.з. - технологическая себестоимость правки, калибрования, разрезки, руб.

Затраты на материалы и технологическая себестоимость рассчитывается по формулам:

где Q - масса заготовки (рассчитывается через объем и плотность материала заготовки; размеры выбираются по соответствующему ГОСТу)

S (цена 1 кг материала заготовки, руб.) = 26,8 т. руб.

q (масса детали, кг) = 9,3 кг

S отх (цена 1 кг отходов, руб.) = 1,5 кг

В отходы включается не только разность между массой заготовки и детали (стружка), но и остаток прутка, образующийся из-за того, что длина заготовки и длина прутка не кратны. Сталь горячекатаная круглая по ГОСТ 2590-88 поставляется в прутках длиной 2…6 м.

,

где С п.з. (приведенные затраты на рабочем месте, руб./ч) = 32.46

t шт.(шт-к) (штучное или штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции, мин.)

Штучное или штучно-калькуляционное время t шт.(шт-к) рассчитывается по формуле:

,

где L рез (длина резания при разрезании проката на штучные заготовки (может быть принята равной диаметру проката L рез =D), мм) = 308 мм.

y (величина врезания и перебега) = 7

S м (минутная подача при разрезании) = 65

 - коэффициент, показывающий долю вспомогательного времени в штучном времени (=1,84 для мелко и среднесерийного производства).

следовательно

Отсюда мы можем найти окончательную сумму заготовки:

Рассчитаем себестоимость получения заготовки штамповкой и поковкой.

где: Ci - базовая стоимость одной тонны заготовок, руб/т;

Q - масса заготовки, кг;

q- масса детали;

Кт – коэффициент, зависящий от класса точности;

Кс – коэффициент, зависящий от степени сложности;

Кв– коэффициент, зависящий от массы заготовки;

Км – коэффициент, зависящий от марки материала.

Ci = 78700, руб/т; Sотх=1,5 руб/кг, q=9,3 кг.

Штамповка в открытом штампе.

Масса заготовки равна (3,14*7,64)*(34,2*34,2*42+36,2*36.2*42+34,2*34,2*41+41,2*41,2*83+50,2*50,2*60+74,2*74,2*10+46,2*46,2*20)/1000000)=13,2 кг.

Выберем класс точности штамповки. Он находится в пределах от Т4 до Т5, если задаться, что штамповка будет выполняться в открытых штампах, то можно принять класс точности штамповки Т4. В зависимости от точности штамповки примем значение коэффициента К т, равное 1.

В зависимости от марки материала штамповки примем значение коэффициента К м, равное 1.

Найдем степень сложность штамповки. Определим ее путем вычисления отношения объема поковки к объему геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки. Геометрическая фигура – последовательность цилиндров различной длины и ширины. Объем геометрической фигуры: (3,14*(34,2*34,2*42+36,2*36.2*42+34,2*34,2*41+41,2*41,2*83+50,2*50,2*60+74,2*74,2*10+46,2*46,2*20)=1,72 м 3 . Объем поковки равен 3,14*306*78*78=5,84 м3 . Отношение объема геометрической фигуры к объему поковки: . Принимаем степень сложности поковки С3. В зависимости от степени сложности штамповки примем значение коэффициента К с, равное 0,84.

В зависимости от массы и материала штамповки примем значение коэффициента К в, равное 0,76.

В зависимости от количества выпуска заготовок примем значение коэффициента К п, равное 1,0.

По той же зависимости, но с другими значениями коэффициентов рассчитаем стоимость поковки детали, изготовленной ковкой на молотах ГОСТ 7829-70.

Выберем класс точности поковки Т4. В зависимости от точности поковки примем значение коэффициента К т, равное 1. Тогда получаем следующее значение стоимости:

Рассчитаем экономический эффект от выбранного метода получения заготовки:

,

где S 1 и S 2 - стоимость заготовки по двум наиболее эффективным вариантам получения заготовки соответственно;

N - годовой объем выпуска деталей (равен 50 деталей)

1.6. Выбор технологических баз, оценка точности базирования заготовки

Конструкторские базы назначаются конструктором из­делия при простановке размеров на рабочем чертеже. На выбор той или иной схемы при простановке размеров влияют как конструк­торские, так и технологические требования. Выбранная схема в значительной степени предопределяет последовательность обра­ботки, выбор баз, конструкцию приспособления и т. д.

Выбирая схему простановки размеров, конструктор должен исходить из обеспечения принципа технологичности конструкции. Более технологичной является та конструкция, на изготовление которой затрачивается меньше времени, требуется более простое приспособление, а заданная точность достигается просто и на­дежно.

Базирование заготовки в приспособлении произво­дится, как правило, двумя или тремя базами, причем оно сводится, по существу, к базированию ее отдельных баз. Обнаружено, что в группе баз значимость каждой из них для данной операции нео­динакова. Среди них выделяется основная база. Заготовка, уста­навливаемая этой базой в приспособление, получает почти пол­ную ориентацию, лишаясь трех или четырех степеней свободы. Для лишения заготовки остальных степеней свободы используются другие, вспомогательные базы. Основную базу необходимо выде­лять из группы баз еще и потому, что способ ее базирования прин­ципиально отличается от способа базирования остальных баз.

В связи с этим представляется возможным рассматривать типо­вые способы базирования основной базы определенной формы без­относительно к форме и размерам заготовок, тем более что круг поверхностей, используемых в качестве основной базы, ограничен тремя видами - плоской поверхностью, цилиндрическим отвер­стием и цилиндрической наружной поверхностью.

Основную базу выбирает конструктор приспособления. Иногда это делает технолог при разработке технологического процесса, проставляя на операционном эскизе значками тип опорного эле­мента и число опорных точек. За основную базу предпочтительно брать поверхность, которая обеспечивает заготовке устойчивое положение в приспособлении даже при базировании только одной этой базы. Наиболее полно такому требованию отвечает плоская поверхность заготовки, располагающаяся снизу и обладающая достаточной протяженностью. Если у заготовки такой поверх­ности нет, выбирают другую поверхность достаточной протяжен­ности - боковую плоскую поверхность, цилиндрическое отверстие либо цилиндрическую наружную поверхность.

При выборе баз необходимо соблюдать следующие правила:

Использовать черновую поверхность в качестве базы можно только один раз, при этом эта поверхность должна иметь наименьший припуск, наименьшее количество внешних дефектов.

При разработке технологического процесса необходимо использовать по возможности принцип постоянства баз.

На отделочных или чистовых операциях необходимо по возможности применять принцип совмещения баз, а именно в качестве технологической базы использовать конструкторскую или измерительную.

Ниже приведены схемы установки детали при обработке её на различных операциях, выполненные по ГОСТ 3.1107 – 81, и соответствующей им схемы базирования выполненной по ГОСТ 21475 – 81.

Операция 005

Обработка по данной операции ведется базированием по наружной цилиндрической поверхности и торцу.

Операция 010,015

Обработка по данной операции ведётся с установкой заготовки в центрах и четырех кулачковом патроне.

1.7. Выбор методов и последовательности обработки элементарных поверхностей

На первой операции механической обработки целесообразно получить

базы, используемые в дальнейшей обработке. Следовательно, необходимо обработать торец и получить 80, а также линейный размер 20. Торец возьмем за базу. Дальнейшую обработку, в связи с требованиями необходимо производить с одной установки. Фрезерование и сверление будем осуществлять на плоской базовой поверхности.

В связи с вышеизложенным назначаем следующий технологический процесс (табл. 3).

Таблица 3. Технологический процесс обработки

№ операции	Наименование и краткое содержание операции	Технологическая база	Оборудование
	Многоцелевая Позиция 1 Фрезеровать торец Фрезеровать правую ступень 80 начерно Сверлить центральное отверстие 18 на 1,5D Зенкеровать центральное отверстие 18 на 1,5D Сверлить центральное отверстие 18 на проход Зенковать ﮮ 60 0 Зенковать ﮮ 120 0 Сверлить 8 отверстий 17 Зенкеровать 8 отверстий 17 Предварительно расточить 8 отверстий 17 Окончательно развернуть 8 отверстий 17 Точить начисто ступень 80 Позиция 2 Фрезеруем торец Предварительное растачивание отверстия 25 Черновое растачивание отверстия 25 Получистовое растачивание отверстия 25 Окончательное растачивание отверстия 25 и доведение его до нужного квалитета Зенковать ﮮ 60 0 Зенковать ﮮ 120 0	Наружная цилиндрическая поверхность + торец Ç80	Горизонтально-шпиндельный станок DECKEL MAHO-DMU 50H
	Токарная с ЧПУ Черновое точение всех ступеней вала Получистовое точение 1, 2 и 4 ступеней вала Тонкое точение 1 и 4 ступени вала Шлифование 1 и 4 ступени вала		Токарный станок с ЧПУ TAKISAWA EX-308
	Круглошлифовальная Шлифовать шейки вала 55 Шлифовать шейки вала 70		Круглошлифовальный станок MD1320B

2. Основные операции технологического процесса

2.1. Выбор модели, марки материала и конструкции режущих инструментов

При срезании припуска с заготовки и превращения ее в готовое изделие режущий инструмент и заготовка совершают рабочие движения. По ГОСТ 25762-83 различают следующие виды движений (рис. 1).

Главное движение резания Dr – прямолинейное поступательное движение или вращательное движение заготовки или режущего инструмента, происходящее с наибольшей скоростью V в в процессе резания.

Движение подачи Ds – прямолинейное поступательное или вращательное движение режущего инструмента или заготовки, скорость которого Vs , меньше скорости главного движения резания, предназначенная для того, чтобы распространить отделение слоя материала на всю обрабатываемую поверхность.

Касательное движение – прямолинейное поступательное или вращательное движение режущего инструмента, скорость которого V к меньше скорости главного движения резания и направлена по касательной к режущей кромке, предназначенная для того, чтобы сменять контактирующие с заготовкой участки режущей кромки.

Результирующее движение резания – суммарное движение Ve режущего инструмента относительно заготовки, включающее главное движение резания, движение подачи и касательное движение.

Металлорежущие инструменты изнашиваются по передней и задней поверхностям. Вид износа определяется величиной подачи, скоростью резания и свойствами обрабатываемого материала. Износ по задней поверхности характерен для малых подач (до 0,1мм), низких скоростей и обработки хрупких материалов. По мере увеличения скорости резания и подачи появляется износ передней поверхности в виде лунки.

Износ по задней поверхности – основная причина потери инструментом его режущих свойств. Критериями износа поверхности считают наибольшую ширину h 3 площадки износа. По величине h 3 определяют нормы износа инструмента. Обработка чистовым и мерным инструментом прекращается, если обработанная поверхность перестает удовлетворять требованиям по точности и шероховатости, т.е. при технологическом критерии износа.

Таблица 4. Выбор инструмента

Вид и характер обработки	Инструмент	Материал
Точение поверхности вала	Токарный резец
Зенкование	Зенковка
Фрезерование	Торцевая фреза
Сверление отверстий
Растатачивание
Развертывание	Развертка
Зенкерование
Шлифование	Шлифовальный круг

2.2. Расчет режимов механической обработки, основного и вспомогательного времени на переходы

Рассчитаем элементы режимов резания и основного времени для чистового точения при получении размера 55К6().

Обработка производится на токарном станке с ЧПУ.

Глубина резания: t = 0,12мм.

Подача: S = 0,15 мм/об.

Стойкость материала режущей части инструмента Т=30..60 мин, принимаем Т = 30 мин

Скорость резания при растачивании:

Значение коэффициента Cv и показателей степени в формуле берем по рекомендациям.

Cv=350, х=0,15, y=0,20, m=0,20

kv – коэффициент, учитывающий конкретные условия обработки

kv = kмv* kпv* kиv* kφv *krv,

где k м v – коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки (0,9 – обрабатываемый сталь 38ХС, материал инструмента из твердого сплава, при обработке резцами);

k п v – коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности (0,8);

k и v – коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента (1 – обрабатываемый материал сталь 38СХ, марка инструментального материала Т15К6);

k φv – коэффициент углов в плане резцов (1,17 – главный угол в плане 90 0);

k v = k м v *· k п v * k и v ·* k φv · = 0,855

Частота вращения шпинделя:

Т о =l/S м =40/(0,151786,36)=0,149мин

Полученные режимы для тонкого растачивания занесем в таблицу 7.

Табл. 7.Режимы резания при чистовом точении

Определение глубины резания за один рабочий ход при сверлении отверстий:

t=0.5D=0.5·18=9 (мм)

Выбор подачи на один оборот S (мм/об). При сверлении отверстий без ограничивающих факторов выбираем максимально допустимую по прочности сверла подачу.

S=0,25 мм/об

Скорость резания при сверлении:

, где

С v , m , q , y – коэффициенты, учитывающие вид обработки;

Для рассверливании конструкционной углеродистой стали и материале режущего инструмента Р6М5 и подаче S≤0,2:

С v = 9.8, m=0,2, q =0,4, y=0,5 ;

k v =0,8·1·1=0,8

Режимы резания на другие операции и переходы назначаются подобным образом (см. лист1).

Расчет норм времени

Расчет норм времени выполняется после расчета режимов резания.

В мелкосерийном и среднесерийном производстве рассчитывается норма штучно – калькуляционного времени

где t п.з – подготовительно – заключительное время;

n =50– размер партии запуска деталей.

t шт = t о + t в + t обс + t отд = t оп +0,2 t оп,

где t о – основное (машинное) время;

t в – вспомогательное время;

t обс – время на обслуживание рабочего места;

t отд – время на отдых

Оперативное время рассчитывается по формуле

.

Время на обслуживание и отдых (t обс и t отд) в серийном производстве по отдельности не определяются. В нормативах дается сумма этих двух составляющих в процентах от оперативного времени (t оп)

При всех станочных операциях основное время определяется отношением пути, пройденного обрабатывающим инструментом, к его минутной подаче.

Основное время рассчитывается по формуле

где L рез – длина резания;

y – величина врезания и перебега;

i – количество рабочих ходов.

Будем рассчитывать нормы времени для операции 010 на токарном станке с ЧПУ EX-308.

Основное время мы определяли при расчете режимов резанья. Результаты расчетов представлены на листе 1.

Штучно-калькуляционное время Т ш.к определяется по зависимости вида :

T ш.к.=1,2*1,77=2,124мин.

3. Расчет межоперационных технологических размеров

3.1. Определение припусков расчетно-аналитическим методом

Заготовка представляет собой штамповку, массой 13,2 кг. На две поверхности припуск определяем расчетно-аналитическим методом, на остальные по ГОСТ 7505-89.

Рассчитываем припуск на размер 55 K6 мм

План обработки:

Черновое точение

Чистовое точение

Шлифование

Обтачивание и шлифование производится в центрах, следовательно отклонения расположения поверхностей равно:

Допуск на поверхность, используемые в качестве базовых на фрезерно-центровальной операции определяем по ГОСТ 7505-89:

Остаточная величина пространственных отклонений:

После черновой обработки

После чистовой обработки

После шлифования

Расчет минимальных значений припусков производим по формуле:

Графа «Расчетный размер » (d нм) дополняем, начиная с полного размера:

Наименьший предельный размер определим округлив до того же знака что и у десятичной дроби, которой задан допуск. Наибольший предельный размер найдем прибавлением допуска к наименьшему.

Рассчитываем значение припусков:

Общие припуски и определяем, суммируя промежуточные припуски:

Произведем проверку правильности выполненных расчетов:

Проверка верна, следовательно, расчет произведен, верно.

Таблица 5. Припуски на размер  55 K 6 мм

	Элементы припуска,				Расчетный припуск 2Zmin, мкм		Допуск на изготовление Td, мкм	Предельные размеры по переходам, мм
Штамповка
Растачивание черновое
Растачивание чистовое
Шлифование

Таблица 6. Припуски на припусков 69b12

Элементарная поверхность детали и технологический маршрут обработки	Элементы припуска,				Расчетный припуск 2Zmin, мкм	Расчетный минимальный размер,мм	Допуск на изготовление Td, мкм	Предельные размеры по переходам, мм		Предельные значения припусков, мкм
Штамповка
Растачивание черновое

3.2. Размерно-точностной анализ

Размерно-точностной анализ имеет целью выявления схемы взаимосвязей между размерами заготовки, готовой детали, технологических операционных размеров и припусков на обработку; выявление и расчет технологических цепей; оценку точности принятого варианта ТП изготовления детали.

Размерный анализ процесса механической обработки проводят в следующем порядке.

Вычерчиваем совмещенный эскиз исходной заготовки и готовой детали, на котором отражают промежуточные состояния заготовки. Здесь указываются размеры исходной заготовки З, готовой детали А, припуска z n , а также технологические размеры S , получаемые в результате выполнения каждого технологического перехода. Выявление размерных цепей начинаются с последней операции, то есть, двигаясь по размерной схеме снизу вверх.

Для упрощения процесса выявления размерных цепей рекомендуется построить графы размерных цепей.

Построение начинается с производного дерева, состоящего из технологических размеров S и размера заготовки В.

Затем строим исходное дерево, состоящее из конструкторских размеров и припусков.

Таким образом, получаем совмещенный граф размерных связей представлен на рис. 1

Совмещенный граф

Рис. 1. Совмещенный граф

На рис. 2 представлена схема для РТА детали.

Рис. 2. Схема для РТА детали

Результаты расчета технологических цепей:

Пример классических технологических цепей:

Пример цепей с припуском на механическую обработку:

3.3. Расчет суммарной погрешности обработки

Заготовка из стали – Сталь 38 ХС; условия обработки: чистовое точение, резец с пластиной из твердого сплава Т15К6, минимальный припуск на сторону 0,12 мм; подача S=0,15 мм/об., скорость резания V=308,5 м/мин.

1. Определим величину погрешности (на радиус), вызванным размерным износом резца.

,

где - длина пути резания при обработке партии N деталей, определяется:

,

Дополнительный путь резания =1000 м соответствует начальному износу вершины резца в период приработки.

,

при том, что для сплава Т15К6 интенсивность изнашивания =7 мкм/км.

2. Определяем колебания сжатий системы вследствие изменений силы из-за непостоянных глубины резания и податливости системы при обработке.

 y =W max P y max -W min P y min ,

где и - наибольшая и наименьшая податливости системы;

И - наибольшее и наименьшее значения составляющих силы резания, совпадающих с направлением выдерживаемого размера.

Для станка 16К20Ф3 нормальной точности наибольшее и наименьшее допустимое перемещение продольного суппорта под нагрузкой 16 кН составляет соответственно 450 и 320 мкм. При установке вала в центрах минимальная податливость системы будет возможна при положении резца в конце обработки, т.е. у передней бабки станка. Исходя из этого, можно принять W min = 320/16 = 20 мкм/кН. Приближенно можно считать, что максимальную податливость система имеет при расположении резца посередине вала, когда его прогиб под действием усилия P y достигает наибольшей величины. Поэтому

W max =W ст.max +W заг.max ,

где W ст.max = (320 + 450)/216 = 24 мкм/кН – наибольшая податливость станка, W заг. max – наибольшая податливость заготовки.

Наибольшая податливость оправки:

, где

l опр = 10 мм; d пр = 136 мм.

На предшествующем переходе (получистовом точении) заготовка обработана с допуском по IT12, т.е. возможно колебание припуска на величину 1/2(IT12 – IT8), что для диаметра 136 составит:

1/2(0,46–0,072)=0,39 мм, а колебания глубины резания:

t min =0,15 мм

t max =0,15+0,39=0,54 мм

В этом случае:

Изменение обрабатываемого размера вследствие упругих деформаций:

3. Определим погрешность, вызванную геометрическими неточностями станка :

где - допустимое отклонение от параллельности оси шпинделя направляющим станины и в плоскости выдерживаемого размера на длине , длина обрабатываемой поверхности:

20 мкм на длине 300мм, 10 мм.

4.Определим погрешность настройки ,

где погрешность регулирования положения резца;

коэффициенты, учитывающие отклонение закона распределения величин и , от нормального закона распределения;

Погрешность измерения размера детали;

5. Определим температурные деформации технологической системы, приняв их равными 15% от суммы остальных погрешностей:

6 Определим суммарную погрешность обработки:

Проверяем условие . Условие выполняется.

II. Конструкторская часть

1. Обоснование необходимости разработки приспособлений

Данное оборудование (металлорежущие станки, промышленные роботы) и предназначенные для выполнения технологического процесса механической обработки заготовок. Технологическая оснастка является основным фактором успешного осуществления технического прогресса в машиностроении. Затраты на изготовление технологической оснастки приблизились к затратам на производство металлорежущих станков. Задача повышения качества и эффективности технологической оснастки стала одной из важнейших экономических и технических проблем.

Значительные трудовые и материальные затраты определяются тем, что технологическая оснастка оказывает влияние на производительность труда, качество и сокращение сроков освоения производства новых изделий.

Повышение производительности труда при применении станочных приспособлений обеспечивается следующими основными факторами:

сокращением вспомогательного времени на установку и закрепление заготовок в приспособлении;

повышением режимов резания за счет увеличения прочности, жесткости и виброустойчивости приспособлений;

сокращением объема слесарно-пригоночных работ при сборке изделий за счет применения оснастки повышенной точности;

расширением многостаночного обслуживания станков с ЧПУ путем обработки группы деталей, установленной в многоместном приспособлении.

В связи с тем, что обработка детали Коробка задняя ведется по новой технологии, возникает необходимость в разработке нового станочного приспособления.

Станочное приспособление должно:

Надежно базировать и закреплять деталь с сохранением ее жесткости в процессе обработки;

Стабильно обеспечивать высокое качество обработки детали при минимальной зависимости качества от квалификации рабочего;

Повысить производительность и облегчить условия труда рабочего в результате механизации приспособлений;

Расширить технологические возможности используемого оборудования.

1. Обоснование выбора системы технологической оснастки

В качестве установочной базы для фрезерной операции принимаем плоскость торца, которая лишает заготовку одной степени свободы и внешнюю цилиндрическую поверхность, которая лишает заготовку четырех степеней свободы. Для реализации схемы базирования ДН+О возможно применить цилиндрическую поверхность 70мм и плоскость торца с 136 мм, с использованием призмы и упора. Формируем установочные элементы – П+Ш.

Рис. 2. Схема зажима

Эта схема характеризует зажимные устройства второй группы. Они состоят из силового механизма, который приводится в действие непосредственно рабочим, прилагающим исходное усилие Ql. Эти устройства иногда называют зажимными устройствами с ручным приводом.

В качестве силового механизма используем винтовой зажимной механизм.

Преимущества винтовых элементарных зажимных механизмов (ЭЗМ): простота и компактность конструкции, широкое использование стандартизованных деталей, удобство в наладке, хорошая ремонтопригодность, возможность получать значительную силу закрепления заготовок при сравнительно небольшом моменте на приводе, способность к самоторможению, большой ход нажимного винта, позволяющий надежно закрепить заготовку со значительными отклонениями размеров.

Недостатки винтовых ЭЗМ:

Сравнительно большое (0,04-0,07 мин) время срабатывания винтовых ЭЗМ с ручным приводом, нестабильность сил закрепления винтовыми ЭЗМ с ручным приводом, что снижает точность обработки.

Заготовку закрепляем завинчиванием гайки на шпильке.

При конструировании нового станочного приспособления (СП) силу закрепления W находят из условия равновесия заготовки под действием сил резания, тяжести, трения; реакций в опорах и собственно силы закрепления.

Заготовка базируется на установочных элементах приспособления и прижимается к ним зажимом с силой Q, а сила резания Р o действует в перпендикулярном направлении. Силе резания Р o противодействует сила трения P тр между опорной поверхностью приспособления и нижней базовой плоскостью детали, а также между верхней плоскостью детали и поверхностью зажима.

Рис. 3. Определение сил в заготовке

Силу закрепления определяем для наиболее нагруженного перехода: сверление отверстий ø17 мм. При такой обработке силы, стремящиеся сдвинуть заготовку, имеют наибольшее значение.

Сдвигу заготовки под действием силы Р, равной осевой силе при сверлении Р о, препятствуют силы трения, возникающие в местах контакта заготовки с опорами и ЗМ.

Рассчитаем осевую силу при сверлении отверстия ø17 по:

При выбранных из справочника значениях

Р

ассчитаем необходимую силу закрепления:

где М тр – момент трения;

f - коэффициент трения;

А - площадь контактируемой поверхности.

где М р – момент резания;

Р ос – осевая сила при сверлении;

l – расстояние от оси до обрабатываемой поверхности.

Причем М р =М тр * K

k- коэффициент запаса зажима.

k 0 =1,5 – гарантированный коэффициент запаса.

k 1 =1,0 - коэффициент, учитывающий изменение припуска

k 2 =1,0 – коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при затуплении инструмента.

k 3 =1,0 - коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании

k 4 =1,3 - коэффициент, учитывающий постоянство сил зажима

k 5 =1,0 – коэффициент характеризующий только зажимные механизмы с ручным приводом

k 6 =1,0 - коэффициент, учитывающий наличие момента стремящегося повернуть заготовку.

5. Техническое описание конструкции и принцип работы приспособления

Приспособление представляет собой сборную конструкцию, устанавливаемую на столе станка на круглые шпонки. Для установочной базы используем плита; в качестве двойной опорной – установочный палец и опоры с плоскими головками. Зажим осуществляется посредством быстросъемной шайбы и гайки.

Принцип работы приспособления следующий: рабочий откручивает гайку, устанавливает заготовку на установочный палец и на опоры. После этого он устанавливает быстросменную шайбу, затягивает гайку до достаточного усилия. После обработки рабочий откручивает гайку и снимает деталь.

Точность обработки деталей в значительной степени зависит от правильного назначения требований к точности изготовления приспособлений.

Список используемой литературы

Справочник технолога-машиностроителя /Под ред. А.Г.Косиловой, Р.К.Мещерякова. - М.:Машиностроение,1985.Т.1.-656 с.

Справочник технолога-машиностроителя /Под ред. А.Г.Косиловой, Р.К.Мещерякова. - М.:Машиностроение,1985.Т.2.-496 с.

Курсовое проектирование по технологии машиностроения/По ред.А.Ф.Горбацевича. - Минск:Высш.шк.,1983.-256 с.

Аверченков В.И. и др. Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения / под общей ред. Горленко О.А. – М.: Машиностроение,1999.

А.Ф.Чистопьян, Е.Н.Фролов. Проектирование и производство заготовок. Разработка чертежа и технологии изготовления отливок и поковок: Метод. указания. - Брянск: БИТМ,1991.-24 с.

Технологичность деталей машин: Методические указания. - Брянск: БИТМ,1990.- 7 с.

Проектирование приспособлений. Выбор рациональных схем базирования заготовок в приспособлениях и расчет погрешности установки: Метод. Указания. – Брянск: БИТМ, 1986.– 16 с.

С.Е.Локтева Станки с программным управлением и промышленные роботы.- М.: Машиностроение, 1986.- 320 с.

Станочное оборудование автоматизированного производства /Под ред. В.В.Бушуева.- М.: Издательство “СТАНКИН”, 1993.Т.1.- 582 с.

Режимы резания металлов: Справочник / Барановский и др. - М.: НИИТавтопром, 1995.

Общемашиностроительные нормативы режимов резания.- М: Машиностроение, 1991.Т.1.- 635 с.

Общемашиностроительные нормативы режимов резания.- М: Машиностроение, 1991.Т.2.- 302 с.

справочник нормировщика-машиностроителя. Т. II, М., 1971.

Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство.- М: Машиностроение, 1974.- 422 с.

Общемашиностроительные нормативы режимов резания.- М: НИИМАШ, 1983.- 174 с.

Каталоги и прейскуранты металлорежущих станков. М.: Машиностроение.

Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник - М.: Машиностроение, 1983.- 203 с.

Станочные приспособления: Справочник/ Под ред. Б.Н.Вардашкина, А.Э.Шатилова.- М.: Машиностроение, 1984.Т.1.-529 с.

Станочные приспособления: Справочник/ Под ред. Б.Н.Вардашкина, А.Э.Шатилова.- М.: Машиностроение, 1984.Т.2.-495 с.

Ю.И.Кузнецов, А.Р.Маслов, А.Н.Байков Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник.- 2-е изд.,перераб. и доп.- М.: Машиностроение,1990.- 512с.

В.Б.Ильицкий Проектирование технологической оснастки: Учеб.пособие.- Брянск: БИТМ,1993.- 100 с.

В.И.Аверченков, И.А.Каштальян,А.П.Пархутик САПР технологических процессов, приспособлений и режущих инструментов.- Минск, 1993.

Н.К.Моисеева Функционально-стоимостной анализ в машиностроении,- М.: Машиностроение,1987.- 320 с.

В.М.Панченко Обоснование и выбор оптимального варианта технологического процесса: Методические указания.- Брянск: БИТМ,1991.- 20 с.

В.М.Панченко, И.В.Говоров Определение организационно-экономических показателей проектируемого участка (цеха): Метод указания по выполнению дипломных проектов.- Брянск: БГТУ,2000.-12с.

В.М.Панченко, И.В.Говоров Методические указания по функционально-стоимостному анализу технологических процессов изготовления изделий (пример расчета) в помощь курсовому и дипломному проектированию.- Брянск: БГТУ, 2000.- 20 с.

Приложение 1

Штамповка

Технические характеристики:

1.Класс точности поковки: Т5.

2.Группа стали: М2.

3.Степень сложности поковки: С3.

4.Конфигурация поверхности разъема штампа: П.

5.Исходный индекс: 7.

6.Смещение по поверхности разъема штампа, мм: 0,5.

7.Отклонение от плоскостности и прямолинейности, мм: 0,6.

8.Штамповочный уклон: 1 o .

9.Радиус закругления наружных углов, мм: 3.

Маршрутное описание технологического процесса (маршрутный техпроцесс) - это сокращенное описание всех технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения без указания переходов и технологических режимов.
^ Операционное описание технологического процесса - это полное описание всех технологических операций в последовательности их выполнения с указанием переходов и технологических режимов, с выполнением иногда необходимых эскизов.

^ Маршрутно-операционное описание технологического процесса - это сокращенное описание технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения с полным описанием отдельных операций в других технологических документах

Взамен маршрутной карты допускается использовать соответствующиекарты технологического процесса (КТП). Она предназначена для операционного описания технологического процесса изготовления или ремонта изделия в технологической последовательности по всем операциям одного вида формообразования, обработки, сборки или ремонта с указанием переходов, технологических режимов и данных о средствах технологического оснащения, материальных и трудовых затратах.
В зависимости от условий производства (единичное, мелкосерийное, среднесерийное и т. д.) ГОСТ 3.1118-82 предусматривает маршрутное, маршрутно-операционное и операционное описание технологического процесса (ТП) на маршрутных картах (МК) различной формы.
При маршрутном и маршруно-операционном описании технологического процесса МК является одним из основных документов, содержащим описание всего процесса в технологической последовательности выполнения операций.
При операционном описании технологического процесса. МК выполняет роль сводного документа, в котором указывают адресную информацию (но-мер цеха, участка, рабочего места, операции), наименование операции, перечень документов, применяемых при выполнении операции,технологическое оборудование и трудозатраты.
Операционное описание технологического процесса - полное описание всехтехнологических операций в последовательности их выполнения с указанием переходов и технологических режимов.  [

Маршрутно-операционное описание технологического процесса -сокращенное описание технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения с полным описанием отдельных операций в других технологических документах.  
Применяется при операционном описании технологического процесса Разрабатывается по усмотрению разработчика
При операционном описании технологического процесса на маршрутной карте номер перехода следует проставлять в начале строки.
Определяющим фактором степени детализации при разработке технологического процесса является объем выпуска продукции. Если фактический объем выпуска больше расчетного, то оптимальной являетсяоперационная технология, а меньше-маршрутная. Маршрутным описанием технологического процесса является сокращенное описание всехтехнологических операций в последовательности их выполнения без указания переходов и технологических режимов. Операционное описание технологического процесса-полное описание всех технологических операций в последовательности их выполнения с указанием переходов и технологических режимов.  [
Операционная карта (ОК) технического контроля применяется при операционном описании технологических процессов технического контроля. Этот документ обычно разрабатывается для сложных операций контроля. В принятой форме документа указывается содержание и последовательность переходов, место проведения контроля, данные об используемых средствах технологического оснащения, требования к контролируемым параметрам и др.
При единичном и мелкосерийном типах производства применяется также маршрутно-операционное описание технологического процесса. Исходя из своего наименования и определения, маршрутно-операционное описание технологического процесса представляет собой конгломерат маршрутного и операционного описания, когда наиболее простые операции описываются в маршрутном описании, а сложные операции описываются в операционном описании, т. е. с указанием переходов и технологических режимов. Маршрутно-операционное описание характерно длятехнологических процессов сварки, тер.мической обработки и т. п., в которых соблюдение определенной последовательности вьшолняемых действий и строгое соблюдение технологических режимов оказыва-
В соответствии с ГОСТ 3.1119-83, в МК допускается операционное описание технологического процесса. С этой целью в заголовок формы МК следует вводить строку с служебным символом Р, в которой указываются технологические режимы, характерные для выполнения данных операций. При описании переходов операции строка с служебным символом Р следует после строки с служебным символом Т. Допускается строку с служебным символом Р не вводить, а технологические режимы проставлять на строке с служебным символом 0 после описания перехода, например Подрезать торец 1. х = 0,1 г = 0,5 г =2 п = 1000 об/мин.
По степени детализации описания технологических процессов по ГОСТ 3.1109-82 различают маршрутное описание с сокращенным изложением всех технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения без указания переходов и технологических режимов операционное описание процесса с полным изложением всехтехнологических операций в последовательности их выполнения с указанием переходов и технологических режимов и маршрутно-операционное описание технологического процесса с сокращенным изложением технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения, когда полное описание отдельных операций приводят в других технологических документах.
Маршрутно-операционное описание технологического процесса - этосокращенное описание технологических операций в мар-
При решении вопросов проектирования операционной технологии в целях формального описания технологического процесса следует пользоваться следующей классификацией элементов операционного технологического процесса (рис. 33).
Документы специального назначения содержат технологические документы, применяемые при описании технологических процессов и операций в зависимости от типа и вида производства и применяемых технологических методов изготовления или ремонта изделия (составных частей изделий), например, маршрутная карта, карта технологического процесса, карта типового (группового) ТП, ведомость изделий (деталей,сборочных единиц) к типовому (групповому) технологическому процессу (операции), операционная карта и др.  
Исходными данными для проектирования приспособлений являются 1)рабочие чертежи заготовки и готовой детали и технические условия ее приемки 2) операционный эскиз заготовки на предшествующую и выполняемую операцию (если приспособление конструируют для промежуточной операции) 3) карта (или описание) технологического процесса обработки данной заготовки с указанием последовательности и содержания операций, принятым базированием, используемого оборудования и инструмента, режимов резания, а также проектной нормы штучного времени с выделенным вспомогательным временем на установку, закрепление и снятие заготовки 4) ГОСТы и нормали на детали и узлыстаночных приспособлений, а также альбомы нормализованных конструкций приспособлений.
Операционные карты технологического процесса механической обработкисодержат описание технологического процесса производства изделий срасчленением операций по переходам, а также данные о применяемом оборудовании и инструменте, виде заготовок, режимах обработки, нормах основного технологического времени на переход (То) и нормах вспомогательного времени на установку и переход (Тз).  
Рассмотрев и проанализировав имеющие место недостатки при применении соответствующих технических средств, бьшо принятосоответствующее решение, которое было доведено до всех головных организаций отраслей промышленности. Сущность его сводилась к тому, что все отклонения по размерам, допущенным в бланках технологических документов, разрешаются только цдя граф, не обведенных двойной утолщенной линией и не предназначенных для внесения информации в виде кодов. Как было указано, бланки документов могут выполняться и на бумаге и на кальке. Бланки документов на кальке следует применять при среднесерийном - массовом производствах, т. е. в тех производствах, для которых характерно применение операционного метода описания технологических процессов. Документы, выполненные на кальке, позволяют увеличить жизненный цикл технологической документации, получать высококачественные копии документов, улучшить условия для хранения их оригиналов, повысить качество и наглядность работ, связанных с выполнением процедур по внесению изменений. По трудоемкости оформления документы на кальке гораздо выше, чем документы на бумаге. Разработка технологических документов на кальке свойственна для изделий, устойчивых для производства во времени, поэтому выбор бланков документов на кальке или на бумаге находится в компетенции организации, отвечающей за разработку технологической документации.
Запись содержания технологической документации зависит от описания технологического процесса на (маршрутное и операционное).
Комплект документов для описания технологических процессов в общем случае состоит из маршрутной карты, карты эскизов, ведомости деталей,операционной карты, сводной операционной карты и др. Содержание и методика заполнения некоторых яз этих документов приведены ниже.
Операционная карта технологического процесса сборки изделий (ГОСТ 3.1407-85, форма 1) содержит более полное описание всех технологических переходов, совершаемых при сборке каждой сборочной единицы. Иногда текст сопровождают операционными эскизами (ГОСТ 3.1106-85, форма 5).
Одномерный синтез заключается в построении одномерных последовательностей из элементов некоторой природы. Примеры таких последовательностей - описания технологических процессов в форме маршрутной или операционной технологии, вычислительных процессов - в виде алгоритмов и программ для ЭВМ.
Документ предназначен для маршрутного или маршрутно-операционного описания технологического процесса или указания полного состава техиологических операций при операционном описании изготовления или ремонта изделия (составных частей изделия), включая контроль и перемещения по всем операциям различных технологических методов в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, техиологической оснастке, материальных нормативах и трудовых затратах..
При операционном описании технологического процесса МК выполняет роль сводного документа, в котором указываются адресная информация (номер цеха, участка, рабочего места, операции), нанмено-
Рекомендуется применять ТЛ в массовом и крушосерийном производстве, при разработке технологической документации в операционном описании технологических процессов, при разработке комплектов технологических документов на сборку изделия и на изготовление наиболее сложных деталей и сборочных единиц, при разработке комплектов документов на типовые (групповые) технологические процессы, при разработкекомплектов технологической документации на наиболее ответственные, сложные и onaaibie технологические процессы, при разработкетехнологических инструкций, имеющих самостоятельное применение независимо от конкретного изделия. Естественно, что применение ТЛ не ограничено данными рекомендациями.
Маршрутная карта (МК) является основным технологическим документом, применяемым при разработке технологических процессов изготовления или ремонта изделия (составных частей изделия). МК предназначена для маршрушого, маршрутно-операционного или операционного описания технологического процесса или для указания полного составатехнологических операций по всем технологическим методам в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, технологической оснастке, основных материалах и трудовых затратах, при операционном описании технологического процесса в других документах, например, операционных картах (ОК).
В карту технологического процесса транспортно-складских работ вносятся только работы, регламентированные операционными картами, и исключается произвольное вписание не-регламентированных работ. Благодаря операционной карте, в которой можно провести подробное изложение всех элементов ПРТСР с регламентацией норм времени,описание технологического процесса становится более полным. Характерным является и то, что описанная форма технологической документации не только отражает трудоемкость исполнителей работ по принадлежности цехов, служб, участков, что является важным при внедрении, но и дает оценку совершенствования технологического процесса по уровню и степени механизации.
Основные технологические документы подразделяют на документы общего и специального назначения. К документам общего назначения относят технологические документы, применяемые в отдельности или в комплектах документов на технологические процессы (операции), независимо от применяемых технологических методов изготовления или ремонта изделий (составных частей изделий), например, карта эскизов,технологическая инструкция. К документам специального назначенияотносят документы, применяемые при описании технологических процессов и операций в за-бисимости от типа и вида производства и применяемых технологических методов изготовления или ремонта изделий (составных частей изделий), например, маршрутная карта, карта технологического процесса, карта типового (группового)