Производственное оборудование представляет собой наиболее важную часть основных фондов предприятий, их технико-производственный потенциал, поэтому вопросы использования, долговечности и работоспособности оборудования должны быть предметом повседневного внимания директоров и главных инженеров предприятий, начальников цехов, мастеров и рабочих.

Экономическая реформа — переход промышленности на новые методы планирования и экономического стимулирования на основе хозяйственного расчета, условия платности фондов, а отсюда необходимость для предприятий наиболее полной фондоотдачи — неизмеримо усиливают значение рациональной эксплуатации оборудования.

Рационально эксплуатируемое оборудование работает без дорогостоящих ремонтов, без аварий и простоев, дезорганизующих производство.
Рациональная эксплуатация оборудования обеспечивает предприятию возможность увеличения выпуска продукции и повышения производительности труда.

В процессе эксплуатации машин происходит потеря их работоспособности главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей или их поверхностных слоев, вследствие чего оборудование теряет точность, уменьшаются его мощность и производительность.
Восстановление этих важнейших показателей эксплуатационных характеристик оборудования осуществляется путем ремонта.
При ремонте машин производится замена или ремонт изношенных деталей, регулировка механизмов.

Сущность системы планово-предупредительного ремонта оборудования заключается в том, что после отработки каждым агрегатом определенного количества часов производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов этого агрегата (капитальный, средний, малый), чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Система ППР предупреждает прогрессирующий износ оборудования, устраняет возможность случайного выхода его из строя, позволяет осуществлять предварительную подготовку ремонтных работ и выполнять их в кратчайшие сроки, создает необходимые предпосылки для наиболее эффективного использования оборудования, увеличения времени его полезной работы, уменьшения интенсивности износа деталей машины, повышения качества ремонтных работ.

Совершенствование работ по ремонту и техническому уходу за оборудованием осуществляется в направлении сокращения потерь производства из-за простоя в ремонте и сокращения затрат на ремонтные работы путем:

• установления оптимальных межремонтных циклов и сокращения объема плановых ремонтов за счет систематического повышения культуры эксплуатации, текущего обслуживания оборудования и ухода за ним с целью предотвращения неисправностей, предупреждения наращивания износов;
• снижения трудоемкости ремонтных работ и повышения их качества за счет совершенствования технологии ремонта, механизации ручных процессов, сокращения простоев оборудования в ремонте, организации централизованного производства средств механизации и оснащения ими, а также технологической, контрольной оснасткой и транспортными средствами ремонтных служб, обеспечения ремонтных служб запасными деталями и узлами, изготовленными централизованным путем, применения прогрессивных методов восстановления и упрочнения деталей машин;
• повышения уровня ремонтопригодности машин, выявления и устранения конструктивных дефектов, понижающих эксплуатационные качества оборудования, применения устройств для ручной и автоматической компенсации износа узлов и элементов механизмов машин;
• широкого применения наиболее прогрессивных организационных форм производства ремонтных работ (создания специализированных ремонтных заводов и цехов для централизованного ремонта оборудования и изготовления запасных частей, а также специализированных цехов для восстановления изношенных деталей);
• изучения, обобщения, широкого распространения опыта новаторов-ремонтников и развития соревнования.

Единая система ППР должна быть изучена всеми работниками отдела главного механика и энергетика, механиками и энергетиками цехов, мастерами по ремонту, а также другими работниками предприятий.

Основные виды работ по техническому уходу за оборудованием и ремонту

Под планово-предупредительным ремонтом следует понимать восстановление работоспособности машин (точности, мощности и производительности) путем рационального технического ухода, замены и ремонта изношенных деталей и узлов, проводимых по заранее составленному плану.

Планово-предупредительный ремонт проводится по определенной системе.
Под системой планово-предупредительного ремонта следует понимать совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования.

Системой планово-предупредительного ремонта предусматривается после отработки каждым агрегатом заданного количества часов проведение профилактических осмотров и плановых ремонтов (капитальных, средних, малых).
Чередование и периодичность осмотров и плановых ремонтов оборудования определяются его особенностями, назначением и условиями эксплуатации.
Планово-предупредительный ремонт технологического оборудования предусматривает выполнение следующих работ по техническому уходу и ремонту.

Работы по техническому уходу за оборудованием

Межремонтное обслуживание включает наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, указанных в технических руководствах заводов-изготовителей, особенно механизмов управления, ограждений и смазочных устройств, а также своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов.
Межремонтное обслуживание выполняется во время перерывов в работе агрегата без нарушения процесса производства.
Межремонтное обслуживание выполняют рабочие, обслуживающие агрегаты, дeжурный персонал ремонтной службы цеха (слесари, электрики, смазчики и др) либо межремонтное обслуживание автоматических линий проводится ежесуточно, либо реже, в зависимости от назначения линии: при работе линии в две смены—нeрабочуу смену, а при работе линии в три смены — на стыке двух смен.
Межремонтное обслуживание автоматических линий выполняется силами наладчиков и операторов с привлечением, в случае необходимости, слесарей цехового механика.

Межремонтное обслуживание грузоподъемных машин, управляемых из кабины осуществляется ежесменно крановщиками (машинистами), дежурными слесарями и электромонтерами.
У грузоподъемных машин, управляемых с пола или дистанционно, доступные с пола части осматриваются ежедневно лицами, допущенными к их эксплуатации.
В межремонтное обслуживание включается сдача смен, для чего крановщикам предоставляется 15—20 мин.
Результаты осмотров при сдаче смен фиксируются в журнале.
Журналы просматриваются дежурными слесарями и электромонтерами, которые устраняют отмеченные неисправности и ставят свою визу в журнале о разрешении дальнейшей эксплуатации.

Промывке подвергается оборудование согласно инструкции заводов-изготовителей и с учетом условий эксплуатации.
При периодических промывках необходимо промыть картеры, ванны, отстойники; заменить предохранительные прокладки; промыть и прочистить все смазочные отверстия и масленки; проверить и прочистить предохранительные фильтры смазочной системы; продуть и при необходимости перебрать маслопроводы смазочной системы; установить новые масленки взамен негодных; заправить свежим маслом картеры, ванны, масленки, смазочные отверстия.

Перечень агрегатов и отдельных узлов, подвергающихся промывке, устанавливается отделом главного механика предприятия.
Промывку производят ремонтные слесари, не нарушая процесса производства, используя для этой цели технологические перерывы в работе агрегата, нерабочие смены и выходные дни.
Смена и пополнение масел проводится по специальному графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами.

Проверка геометрической точности производится после плановых ремонтов и профилактически по особому плану-графику для прецизионного и финишного оборудования, а также некоторого оборудования, встроенного в автоматические линии.
Проверку геометрической точности агрегатов проводят в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или техническими условиями.
Перечень оборудования, подлежащего проверке на геометрическую точность, устанавливает главный технолог; периодичность этой проверки устанавливает главный механик предприятия.
Перечень оборудования и чередование проверок утверждает главный инженер предприятия.
Проверку геометрической точности выполняет контролер отдела технического контроля с привлечением ремонтных слесарей.

Проверка жесткости производится после плановых ремонтов (капнтального, среднего).
Проверка жесткости производится в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах для металлорежущих станков: токарных, револьверных, вертикально-сверлильных, радиально-сверлильных, консольно-фрезерных, поперечно-строгальных и др.

Cтраница 1

Система планово-предупредительных ремонтов, разрабатываемая применительно к трубопроводам из традиционных материалов, распространяется и на пластмассовые трубопроводы соответствующего назначения, но при этом должны учитываться особенности, связанные со свойствами пластмасс. Поэтому в типовые положения о проведении планово-предупредительного ремонта вносятся добавления, отражающие специфику пластмассовых трубопроводов.  

Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) линейной части магистральных нефтепроводов включает техническое обслуживание и плановые ремонты. В свою очередь, в техническое обслуживание входят технические осмотры и собственно ТО линейной части МН.  

Система планово-предупредительного ремонта включает в себя два вида работ: периодическое выполнение плановых ремонтов и межремонтное обслуживание. За ремонтный цикл принимают время между двумя капитальными ремонтами, а для нового оборудования - период времени от ввода в эксплуатацию оборудования до первого капитального ремонта. В дипломном проекте производятся расчеты по составлению годового графика планово-предупредительного ремонта (ППР) нового оборудования, основных показателей ремонтных работ, по определению общих затрат на ремонт электрооборудования. При этом может быть рассчитан и построен сетевой график ремонта электрооборудования конкретной установки или механизма.  

Система планово-предупредительного ремонта состоит в том, что все виды ремонта выполняются в заранее установленной последовательности через определенное число отработанных агрегаточасов. Эта система распространяется на основное оборудование, определяющее производственную мощность агрегата или технологической линии. Неосновное (вспомогательное) оборудование охватывает система послеосмотровых ремонтов, сущность которой заключается в том, что планирование ремонта производится на основании предварительного технического осмотра, при котором устанавливаются характер требуемого ремонта, примерные объемы, потребность в запасных частях и сроки ремонта.  

Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) АСУ, Нефть-1 осуществляется с целью предупреждения неожиданного выхода из строя технических средств и включает проведение технического обслуживания, текущих и капитальных ремонтов.  

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) - это комплекс организационных и технических мероприятий (по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту), направленных на увеличение срока службы оборудования, проводимых в определенной плановой последовательности, через определенное количество агрегато-часов или машино-часов по установленным нормативам. Планово-предупредительный ремонт оборудования предусматривает текущий, средний и капитальный ремонты, а также межремонтное обслуживание. Для каждого вида компрессора установлена продолжительность его простоя во время ремонта.  

Система планово-предупредительных ремонтов, способствующая увеличению коэффициента эксплуатации, может привести к снижению межремонтного периода. Поэтому внедрению предлагаемой системы должен предшествовать экономический анализ.  

Система планово-предупредительного ремонта предусматривает порядок планового осмотра, текущего ремонта и капитального ремонта технологических установок и другого оборудования.  

Система планово-предупредительных ремонтов предусматривает проведение текущего и капитального ремонта трубопроводов.  

Система планово-предупредительного ремонта позволяет устранить элементы случайности в работе машин, внезапные остановки, аварии. Поэтому системой ППР не предусматриваются внеплановые ремонты, вызываемые аварией машин.  

Система планово-предупредительного ремонта (система ППР) представляет собой комплекс работ, проводимых по заранее составленному плану для предупреждения неожиданного выхода оборудования из строя. Основной задачей системы ППР является удлинение межремонтного срока службы оборудования, снижение расходов на его ремонт и повышение качества ремонта. Система ППР включает техническое (межремонтное) обслуживание, текущий и капитальный ремонты. В ряде отраслей промышленности наряду с текущим и капитальным выполняется также средний, который включает в себя ряд работ из текущего и капитального ремонтов оборудования.  

Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) представляет собой совокупность запланированных по времени мероприятий по уходу, надзору и ремонту машин, направленных на предотвращение износа, предупреждение аварий и поддержание грузоподъемной техники в состоянии постоянной эксплуатационной готовности.  

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет. Сйбр и комплекс мероприятий, по уходу и над-зору за оборудованием и всех видов его ремонта, прово-димых в плановом порядке. Una Направлена на уменьшение износа оборудования, поддержание его в рабочем состоянии и предотвращение выхода его из строя вследствие аварий и поломок, уменьшение простоев оборудования в ремонтах, сокращение затрат на содержание и ремонт оборудования.  

Система планово-предупредительного ремонта (система ППР) представляет собой комплекс работ, проводимых по заранее составленному плану для предупреждения неожиданных выходеF оборудования из строя. Основной задачей системы ППР является удлинение межремонтного срока службы оборудования, снижение расходов на его ремонт и повышение качества ремонта. Система ППР включает техническое (межремонтное) обслуживание, текущий и капитальный ремонты. В ряде отраслей промышленности наряду с текущим и капитальным выполняется также и средний ремонт оборудования. Он включает в себя ряд работ из текущего и капитального ремонтов.  

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

хорошую работу на сайт">

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

АВТОНОМНАЯ НЕКОММЕРЧЕСКАЯ ОГРАНИЗАЦИЯ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

ВОСТОЧНО-ЕВРОПЕЙСКИЙ ИНСТИТУТ ЭКОНОМИКИ, УПРАВЛЕНИЯ И ПРАВА

КАФЕДРА ЭКОНОМИКИ

КОНТРОЛЬНО-КУРСОВАЯ РАБОТА

ПО ДИСЦИПЛИНЕ "МЕНЕДЖМЕНТ ОРГАНИЗАЦИИ"

Выполнил студент гр. ФК 101 в Кузнецов М.В.

Проверил д. э. н., профессор Михалева Е.П.

Содержание

• 1. Введение
• 2. Основная часть
• 3. Выводы
• Приложения

1. Введение

Одной из стадий технической подготовки является технологическая подготовка производства. Именно она обеспечивает полную готовность предприятия к выпуску новой продукции с заданным качеством, что, как правило, может быть реализовано на технологическом оборудовании, имеющем высокий технический уровень, обеспечивающий минимальные трудовые и материальные затраты. Технологическая подготовка производства осуществляется в соответствии с требованиями стандартов Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП, ГОСТ 14.001-73) и предусматривает решение следующих задач:

обеспечение высокой технологичности конструкций, что достигается тщательным анализом технологии изготовления каждой детали и технико-экономической оценкой возможных вариантов изготовления;

проектирование технологических процессов, включающее разработку процессов традиционной (основной для данного типа производства) обработки, а индивидуальных технологических процессов, разработку технических заданий на спецоснастку и специальное технологическое оборудование (проектирование средств технологического оснащения проводится в порядке, принятой для конструкторской подготовки производства);

структурный анализ изделия и на его основе составление межцеховых технологических маршрутов обработки деталей и сборки изделий;

технологическую оценку возможностей цехов, основанную на расчете производственных мощностей, пропускной способности и т.д.

разработку технологических нормативов трудоемкости, норм расхода материалов, режимов работы оборудования;

планирование технического обслуживания и ремонта оборудования;

изготовление средств технологического оснащения;

плановый предупредительный ремонт изношенность

отладку технологического комплекса (производится на установочной серии изделий) - технологического процесса, оснастки и оборудования;

разработку форм и методов организации производственного процесса;

разработку методов технического контроля.

Рассмотри более детально аспект организации ремонта оборудования на предприятии.

2. Основная часть

2.1 Роль планово-предупредительного ремонта (ППР) в улучшении использования основных фондов

Ремонтное производство создается на предприятии для того, чтобы обеспечить с минимальными затратами рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов. Основными задачами ремонтного производства являются: осуществление технического обслуживания и ремонта основных производственных фондов; монтаж вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием оборудования; модернизация эксплуатируемого оборудования; изготовление запасных частей и узлов (в том числе для модернизации оборудования), организация их хранения; планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также разработка мероприятий по повышению их эффективности.

Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР). Под системой ППР понимается совокупность запланированных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР включают: уход за оборудованием, межремонтное обслуживание, периодические ремонтные операции. Уход за оборудованием состоит в соблюдении правил технической эксплуатации, поддержании порядка на рабочем месте, чистке и смазке рабочих поверхностей. Осуществляется он непосредственно производственными рабочими, обслуживающих агрегаты под контролем производственных мастеров. Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, за выполнением рабочими правил эксплуатации, в своевременном регулировании механизмов, устранении мелких неисправностей. Выполняется оно дежурными работниками ремонтной службы без простоя оборудования - в обеденные перерывы, нерабочие смены и т.д. На производствах с непрерывным производственным процессом данный объем работы при наступлении текущего ремонта (или очередного ремонта) либо оборудование останавливается во внеплановый ремонт для устранения выявленных дефектов (данное заключение делает мастер по ремонту оборудования). В работу включается резервное оборудование либо происходит разгрузка производства. Периодические ремонтные операции включают промывку оборудования, смену масла в смазочных системах, проверку оборудования на точность, осмотры и плановые ремонты - текущий, средний (текущий увеличенный) и капитальный. Выполняются эти операции ремонтным персоналом предприятия по заранее разработанному графику. Промывке как самостоятельной операции подвергается не все оборудование, а лишь то, которое работает в условиях большой запыленности и загрязненности, например литейное оборудование, оборудование по производству пищевых продуктов. Смена масла производится во всех смазочных системах с централизованной и другими системами смазки по специальному графику, увязанному с графиком проведения плановых ремонтов. Периодичность замены масла указывается в технических условиях на оборудование. Допускается производить замену масла по результатам анализа лабораторией на соответствие качественных показателей масла требованиям нормативной документации (ГОСТу). Проверке на точность подвергается все оборудование после проведения очередного планового ремонта. Отдельно по особому графику проверяется периодически все прецизионное оборудование. Проверка на точность заключается в выявлении соответствия действительных возможностей агрегата требуемой точности его работы. Проводится эта операция контролером ОТК с помощью ремонтного слесаря. Осмотрам периодически подвергается все оборудование. Их задача - выявление степени изношенности деталей, регулирование отдельных механизмов, устранение мелких неисправностей, замена износившихся или утерянных крепежных деталей. При осмотре оборудования уточняется также объем предстоящего ремонта и сроки его проведения. Текущий ремонт представляет собой наименьший по объему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Он заключается в частичной разборке машины, замене или восстановлении отдельных ее узлов и деталей, ремонте несменяемых деталей; также устраняются все выявленные замечания, отраженные в дефектной ведомости (составляется механиком цеха).

Средний ремонт отличается от текущего большим объемом работ и числом изношенных деталей, подлежащих замене.

Капитальный ремонт - полное или близкое к полному восстановление ресурса агрегата с заменой (восстановлением) любых его частей, включая базовые. Следовательно, задача капитального ремонта - привести агрегат в состояние, полностью отвечающее его назначению, классу точности и производительности. Прогрессивные системы ППР исходят из осуществления за ремонтный цикл только двух видов планового ремонта - текущих и капитального, т.е. без средних ремонтов. При этом капитальный ремонт за частую сопровождается модернизацией оборудования. В зависимости от степени централизации ремонтных работ различают три формы их организации: централизованную, децентрализованную и смешанную. Централизованный ремонт предусматривает, что все виды ремонта и межремонтного обслуживания производятся силами ремонтно-механического цеха, подчиненного главному механику предприятия, децентрализованный - цеховыми ремонтными службами под руководством механика цеха. Смешанная форма организации ремонта основана на различных комбинациях централизованной и децентрализованной форм. Во многих случаях смешанная форма предусматривает осуществление всех видов ремонтных операций и межремонтного обслуживания, кроме капитального ремонта, цеховыми ремонтными службами, как это имеет место при децентрализованной системе. Капитальный же ремонт производит ремонтно-механический цех.

Кроме различных форм внутризаводского ремонта, организован вне заводской специализированный капитальный ремонт оборудования. Наряду с планово-предупредительными ремонтами, составляющими основу технического обслуживания и ремонта основных фондов, на предприятиях могут иметь место также внеплановые (аварийные) и восстановительные ремонты. Необходимость в аварийном ремонте может возникнуть в результате непредвиденного выхода оборудования из строя. Восстановительный ремонт имеет своим объектом те элементы основных фондов, дальнейшая эксплуатация которых более невозможна.

2.2 Характеристика оборудования на предприятии по степени изношенности

Износ в экономическом смысле означает потерю стоимости объекта в процессе его эксплуатации. Потеря стоимости может происходить по разным причинам. Если стоимость снизилась вследствие старения объекта и частичной потери его работоспособности, то говорят о физическом износе. Если стоимость понизилась от того, что объект потерял конкурентоспособность на рынке в сравнении с другими аналогичными объектами и стал пользоваться меньшим спросом, то говорят о моральном износе. Развиваются оба вида износа независимо друг от друга. Это означает, что совершенно новое изделие может потерять стоимость до начала своего применения по причине морального устаревания. Еще при расчете полной восстановительной стоимости прямым сравнением с аналогом в цену аналога вносят такие корректировки, которые тем или иным образом учитывают моральный износ.

Физический износ - это такая потеря стоимости, которая вызвана снижением работоспособности объекта в результате как естественного физического старения и изнашивания элементов конструкции за время эксплуатации, так и влияния внешних неблагоприятных факторов (аварий, ударов, перегрузок и др.), последствия которых устранялись ремонтами.

Как же найти эту потерю стоимости? Во многих методиках оценки износа отталкиваются не от собственно стоимости, а от внешних проявлений износа: ухудшения характеристик (точности, скорости, производительности, расхода электроэнергии и др.), наступления частых поломок, появления шума, стука и других негативных эффектов. Полагают, что индекс снижения потребительских качеств является одновременно и индексом снижения стоимости. В действительности связь здесь не так однозначна, как кажется.

Физический износ оборудования зависит от того, как долго оно служит, как много работы с его помощью выполнено и насколько хорошо организован уход за ним. Объем выполненной работы был бы самым лучшим фактором износа. Более легко реально измеряемый фактор - возраст единицы оборудования. Год выпуска изделия записан в паспорте и даже выбит на фирменной табличке.

В момент приобретения оборудования предприятию неизвестно, каким будет его действительный срок службы. Поэтому в реальной практике приходится планировать срок службы. Поскольку ежегодно на протяжении срока службы оборудования употребляется определенная доля его первоначальной стоимости, то эта доля относится к расходам соответствующего года.

Наиболее сложным вопросом является классификация и описание оборудования, решение его потребует значительных сил и времени.

Во-первых, использовать имеющиеся базы данных (бухгалтерские) учета основных фондов очень сложно, потому что они составлены совершенно по другим принципам (отсутствует иерархия описания, нет привязки к техническим местам и т.д.).

Во-вторых, при реконструкции и модернизации оборудования зачастую менялась его тех. схема, устройство и т.д. При этом такие изменения не всегда вносились в технологическую документацию и паспорта оборудования. На практике это приводит к тому, что при описании оборудования недостаточно использовать только технологическую документацию и паспорта оборудования. Необходимо смотреть на оборудование "вживую" - конечно это приводит к увеличению временных затрат.

В-третьих, отсутствуют стандартные требования к заполнению заводом изготовителем паспортов оборудования. В связи с этим, разными заводами изготовителями не всегда указывается подробная схема устройства оборудования. Иногда такие паспорта вообще оказываются утерянными. Соответственно, информации для описания структуры конкретной единицы оборудования просто не хватает.

Это один из самых серьезных вопросов, возникающих в процессе описания оборудования. Единственный способ решения этой проблемы - совмещение (по времени) капитального ремонта оборудования и его описания.

Помимо технических вопросов, в процессе описания оборудования возникают и важные методические вопросы, В первую очередь они касаются принципов классификации оборудования. Существуют различные подходы. Можно классифицировать по видам оборудования, делить его на основное и вспомогательное и т.д.и т.п. Гораздо важнее определить иерархию оборудования.

Самый верхний уровень должен представлять собой совокупность технологических объектов (элементов технологической цепочки), по которым осуществляется производство продуктов. Далее определяются отдельные единицы оборудования, а также узлы и агрегаты, из которых оно состоит.

Таким образом, мы выделяем три следующих уровня иерархии оборудования:

Уровень I: Технологический объект (часть технологической цепочки).

Уровень II: Отдельные единицы оборудования

Уровень III: Узлы и агрегаты.

Такой подход позволит создать необходимые предпосылки для корректного определения износа оборудования, отслеживания его технического состояния, принятия инвестиционных решений и много другого. Так, детализация узлов и агрегатов до уровня деталей позволит оптимизировать системы материально-технического обеспечения, а привязка к отдельным единицам оборудования видов и объемов ремонтных работ - повысит точность планирования. Накопление достоверной фактической информации о режимах работы оборудования, отказах, выполненных ремонтных работах, замене отдельных единиц оборудования позволит наиболее эффективно управлять процессом технического обслуживания и ремонта оборудования.

Принципы определения физического износа оборудования

Разработанный механизм состоит из шести следующих шагов:

1. Классификация и описание оборудования технологической цепочки цеха:

2. Разработка ключевых показателей, характеризующих состояние производительных возможностей единичного оборудования.

3. Определение весов для расчета интегрального показателя физического износа единичного оборудования. Веса показателей определяются методом экспертных оценок.

4. Определение текущих значений ключевых показателей, сравнение с эталонными значениями. Определение износа единичного оборудования.

5. Расчет износа по группам однотипного оборудования. Под однотипным - понимается оборудование, на котором осуществляется производство одинаковой продукции (технологических операций).

Износ по группе однотипного оборудования определяется как средневзвешенное значение износа по каждой единице оборудования. Взвешивание производится относительно фактической загрузки оборудования.

6. Расчет износа технологической цепочки осуществляется на основании данных о фактическом износе по группам оборудования. Расчет износа технологической цепочки базируется на следующем принципе: за износ технологической цепочки принимается максимальное значение износа (критическая точка), рассчитанного по группам однотипного оборудования.

Реализация указанных принципов позволяет:

Прогнозировать физический износ оборудования и определять "узкие" места в технологической цепочке;

Эффективно распределять средства на ремонт и замену оборудования;

Сократить количество производственных инцидентов и неполадок.

Необходимо отметить, что, несмотря на очевидный положительный эффект, разработанный механизм имеет и ряд недостатков:

Во-первых, определение износа технологической цепочки по критической точке в случае, когда степень влияния физического состояния различных групп оборудования на производительные возможности цепочки в целом неодинаково - может привести к ошибочным выводам. Во-вторых, высокая трудоемкость реализации и поддержания в актуальном состоянии баз данных по оборудованию.

В-третьих, эффективное функционирование системы мониторинга физического износа на указанных принципах невозможно без соответствующей информационной системы.

Тем не менее, эти проблемы, так или иначе, решаемы. Например, использование оборудования. Веса поправочных коэффициентов, учитывающих степень влияния физического состояния однотипных групп оборудования на производительные возможности технологической цепочки, поэтапная разработка и внедрение системы: в первую очередь ставить систему для лимитирующего и особо важного оборудования.

Таким образом, определение фактического износа оборудования приводит не только к эффективному использованию средств ремонтного фонда, но и является необходимым условием эффективного управления производственными мощностями.

Износ основных фондов в отдельных отраслях промышленности достигает 80%, а динамика обновления этих фондов не превышает 11%.

По сравнению с показателем 1970 года средний возраст оборудования в отечественной промышленности увеличился почти в два раза: в 1970 году 40,8% промышленного оборудования имело возраст до пяти лет, сегодня - только 9,6%.

Почти половина российских предприятий испытывает трудности с оборудованием, при этом отечественные производители не обладают достаточными возможностями, чтобы обеспечить российские предприятия высокотехнологичной качественной техникой.

Значительная доля оборудования и комплектующих изделий приходится на импорт.

2.3 Структура ремонтной службы предприятия, функции и система работы ее отдельных подразделений

Ремонт оборудования на предприятии осуществляют вспомогательные цеха.

Во вспомогательном производстве и техническом обслуживании на предприятии может быть занято до 50% всех рабочих. Из общего объема вспомогательных и обслуживающих работ на транспортно-складские приходится приблизительно 33%, на ремонт и обслуживание основных фондов - 30, на инструментальное обслуживание - 27, на энергообслуживание - 8 и на прочие работы - 12. Таким образом, на ремонтное, энергетическое, инструментальное, транспортное и складское обслуживание приходится примерно 88% общего объема этих работ. От их правильной организации и дальнейшего совершенствования в наибольшей мере зависит повышение эффективности технического обслуживания производства в целом. В состав ремонтной службы предприятия входят: отдел главного механика, ремонтное производство, ремонтно-механический цех, электроцех, цех контрольно-измерительных приборов и аппаратуры. Ремонт оборудования осуществляется в соответствии с графиком каждой службой по принадлежности.

2.4 Планирование ремонтных работ: состав ремонтных нормативов и их определение, составление перспективного, годового и оперативного планов ремонтных работ

Внедрение системы ППР требует предварительного проведения ряда подготовительных работ. К ним относятся: классификация и паспортизация оборудования; составление спецификаций сменных и запасных деталей и установление норм запаса последних; разработка альбомов чертежей по каждому типоразмеру оборудования; организация хранения запасных деталей и узлов; разработка инструкций производственному и ремонтному персоналу по техническому обслуживанию оборудования и технологической документации по его ремонту. Классификация оборудования имеет целью определенную его группировку по признакам однотипности для определения числа одноименных сменных деталей, составлению инструкций по техническому обслуживанию оборудования, разработка типовой технологии ремонтных работ и т.д.

Назначение паспортизации - иметь полную техническую характеристику всех эксплуатируемых на предприятии орудий труда. Паспорт заводится на каждую единицу заводского оборудования. В нем фиксируются его технические данные и их изменение, режимы работы, допустимые нагрузки, результаты осмотров и ремонтов. Паспорт оборудования - исходный документ при организации и планировании его ремонта и технического обслуживания. Составление спецификаций сменных и запасных деталей, альбомов чертежей необходимо для своевременного их изготовления и разработки технологии ремонтных работ. Сменными называются детали машин, подвергающиеся износу и подлежащие замене при ремонте. Срок их службы не превышает длительности ремонтного цикла. Сменные детали, которые необходимо иметь в постоянно возобновляющемся запасе, называются запасными деталями. Для хранения запасных деталей создаются общезаводской склад запасных деталей и узлов, а в необходимых случаях - и кладовые в производственных цехах.

Разработка инструкций производственному и ремонтному персоналу, а также технологии ремонтных работ имеет целью повысить организационно-технический уровень текущего обслуживания и ремонта оборудования и тем самым способствовать более эффективному его использованию на предприятии.

Организация и планирование ремонта оборудования при системе ППР основываются на определенных нормативах, позволяющих планировать объемы ремонтных работ, их очередность, сроки проведения, как по группам однородных станков, так и в целом по предприятию и его отдельным подразделениям. Система этих нормативов включает: категории сложности ремонта, ремонтные единицы, длительность и структуру ремонтных циклов, длительность межремонтных и меж смотровых периодов, длительность ремонтного периода. К ним примыкают также нормативы межремонтного обслуживания оборудования, нормы расхода материалов, запасных частей и запасов быстроизнашивающихся деталей. Методика расчета нормативов и их конкретные величины для разных видов оборудования и условий его эксплуатации определены Единой системой ППР. Каждой единице производственного оборудования присваивается соответствующая категория сложности ремонта. Чем сложнее агрегат, тем она выше, и наоборот.

Применительно к ремонтной единице разрабатываются методами технического нормирования нормы затрат рабочего времени по видам ремонтных операций и характеру работ. В таблице 1 приведены соответствующие нормы на одну ремонтную единицу (в человеко-часах).

Таблица 1. Нормы работы с одной ремонтной единицей

Пользуясь приведенными нормативами, можно подсчитать трудоемкость ремонта оборудования по цеху, предприятию и т.д. Определение объема работ по межремонтному обслуживанию осуществляется по нормативам обслуживания. Например, для дежурных слесарей, смазочников и станочников установлены следующие нормы обслуживания на одного рабочего в смену в ремонтных единицах: слесари - 500, смазчики - 1000 и станочники 1500.

Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонтного цикла. Ремонтным циклом называется наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течении которого осуществляются в определенной последовательности все установленные виды технического обслуживания и ремонта. Поскольку все они осуществляются в период от начала эксплуатации оборудования и до его первого капитального ремонта либо между двумя последующими капитальными ремонтами, ремонтный цикл определяют также, как период эксплуатации оборудования между двумя следующими друг за другом капитальными ремонтами.

Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Межосмотровый период - это период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром. Ремонтным периодом называется время простоя оборудования в ремонте. В настоящее время приняты следующие нормы простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу (см. табл.2).

Таблица 2. Нормативы ремонтных работ

В общем случае время пребывания оборудования в ремонте Трем может быть определено по формуле

Трем=tрем*r/b*tсм*Ксм*Кн,

где t рем - норма времени на слесарные работы на одну ремонтную единицу данного вида ремонта; r - группа сложности ремонта оборудования; b - число одновременно работающих слесарей в смене; tсм - продолжительность смены; Ксм - коэффициент сменности работы ремонтных рабочих; Кн - коэффициент выполнения норм ремонтными рабочими.

Длительность ремонтного цикла зависит от особенностей конструкции оборудования, условий его эксплуатации и других факторов. Для различных видов оборудования она может существенно отличаться. Например, для металлорежущего оборудования она составляет 26000 ч., для ковочных машин и кузнечно-прессовых автоматов - 11700 ч., для литейных и формовочных конвейеров - 9500 ч., и т.д.

Количество и последовательность ремонтных операций, входящих в ремонтный цикл, образуют его структуру. Каждая группа оборудования имеет свою структуру ремонтного цикла. Например, структура ремонтного цикла для токарных, фрезерных и других металлорежущих станков с массой от 10 до 100 т. включает: один капитальный, пять текущих ремонтов и 12 осмотров, а для тех же станков с массой свыше 100 т. - один капитальный, шесть текущих ремонтов и 21 осмотр.

На основе ремонтных нормативов и результатов технического осмотра оборудования составляются годовой, квартальный и месячный планы и графики ремонтных работ. В планах определяются виды технического обслуживания и ремонтных работ, их трудоемкость, плановые простои по каждому виду оборудования, объем ремонтных работ по каждому цеху и предприятию в целом. Одновременно определяется количество и стоимость запасных частей и материалов для ремонта оборудования, численность ремонтного персонала по его категориям. Планирование ремонтных работ ведется планово-производственным бюро (ППБ) отдела главного механика. Разработка планов начинается с цеховых годовых графиков ремонта, охватывающих все оборудование каждого цеха. На основе годового и квартального планов составляются уточненные месячные планы и графики с учетом данных предшествующих осмотров и проверок. Они являются оперативным заданием цеху на производство ремонтных работ.

Организация проведения ремонтных работ

Снижение расходов на выполнение ремонтных работ - одна из целей эффективного ведения хозяйства. Поэтому выполнению ремонтных работ предшествует техническая, материальная и организационная подготовка.

Техническая подготовка характеризуется выполнением проектных работ по разборке и последующей сборке оборудования, составлением ведомости дефектов, поломок и неисправностей. Их устранение требует соответствующей проработки восстановительных работ и операций. В свою очередь материальная подготовка осуществления ремонтных работ сводится к составлению ведомости материалов, комплектующих деталей, инструментов и приспособлений. Материальная подготовка предполагает наличие достаточного и необходимого запаса сменных деталей, узлов, а также транспортно-подъемных средств. Организационная подготовка проведения ремонтных работ может быть выполнена с применением одного из следующих методов: централизованным, децентрализованным и смешанным. Централизованный метод характеризуется тем, что все виды ремонтных работ выполняются силами заводского ремонтно-механического цеха. В том случае, когда они выполняются цеховой службой ремонта, метод называется децентрализованным. Надо отметить, что эти методы имеют очевидные недостатки в виде сложной и дорогостоящей системы организации выполнения работ. Что касается смешанного метода, то он позволяет с меньшими затратами осуществить ремонтные работы и характеризуется тем, что все виды технического обслуживания и ремонтов, за исключением капитального, выполняет цеховая служба ремонтного хозяйства, а капитальный ремонт - ремонтно-механический цех. При этом можно успешно пользоваться приемами узловой замены изношенных блоков путем их изъятия и ремонта на восстановительной базе, а можно выполнять работы по ремонту во время технологического и междусменного простоя оборудования.

2.5 Организация и оплата труда ремонтных бригад

Рассмотренная тарифная система, дифференцируя заработную плату работников по разрядам, учитывает главным образом качественную сторону труда и стимулирует квалификационный рост работников, у которых заработная плата зависит от их квалификационного разряда или должности. Сама по себе она не создает непосредственной заинтересованности работников в повышении производительности труда и повышения качества продукции. Ведущая роль в стимулировании трудовой активности принадлежит формам и синтезам оплаты труда, которые, взаимодействуя с тарифной системой и нормированием труда, позволяют применить к каждой группе и категории работающих определенный порядок начисления заработной платы посредством установления функциональной зависимости между мерой труда и его оплатой с тем, чтобы точнее учесть количество и качество труда, вложенного в производство, и его конечные результаты.

Оплата труда согласно ст.131 ТК РФ выступает в двух формах - денежной и неденежной. Оплата труда в неденежной форме может производиться лишь в том случае, если это предусмотрено коллективным или трудовым договором и при наличии письменного заявления работника. Законодательно доля неденежной формы оплаты труда ограничена 20% общей суммы заработной платы.

Под системой оплаты труда понимается способ исчисления вознаграждения, подлежащего выплате работникам в соответствии с произведенными ими затратами, а в ряде случаев и с его результатами. На большинстве предприятий применяются всего две формы оплаты труда: сдельная и повременная. Выбор системы оплаты труда зависит от особенностей технологического процесса, форм организации труда, требований, предъявляемых к качеству продукции или выполняемой работе, состояния нормирования труда и учета трудовых затрат. При сдельной оплате мерой труда является выработанная рабочим продукция, и размер оплаты прямо зависит от количества и качества произведенной продукции в существующих организационно-технических условиях производства. При повременной оплате мерой труда выступает отработанной время, а заработок рабочему начисляется в соответствии с его тарифной ставкой или окладом за фактически отработанное время.

Как сдельная, так и повременная системы оплаты труда могут дополняться премированием, которое сочетается с ними и позволяет устанавливать более конкретные зависимости между результатами труда и размером заработной платы.

Сдельную системы оплаты труда целесообразно применять в следующих случаях, когда:

возможны точный количественный учет объемов работ и оценка их зависимости от конкретных условий рабочего;

на работы установлены технически обоснованные нормы времени и проведена правильная тарификация работ в строгом соответствии с тарифно-квалификационным справочником;

у рабочего имеется реальная возможность увеличить выпуск продукции или объем выполняемых работ при увеличении собственных затрат труда;

рост выработки не приведет к ухудшению качества продукции и нарушению технологии.

Сдельная система оплаты труда имеет следующие разновидности: прямая сдельная оплата, сдельно-премиальная, сдельно-прогрессивная, косвенно-сдельная, аккордная.

Прямая сдельная оплата труда является наиболее простой, так как размер заработка рабочего изменяется прямо пропорционально его выработке. В основе расчета заработка лежит сдельная расценка (Р сд), определяемая по одной из следующих формул:

Где С i - часовая тарифная ставка разряда выполняемой работы.

Исходя из оценки и объема выполненной работы рассчитывают размер заработной платы

Где N i - фактический объем выполняемых работ i-го вида за месяц;

n - число видов работ, выполняемых рабочим.

Эта система оплаты труда целесообразна там, где по условиям производства возможно и оправдано выполнение работ одним исполнителем. В условиях многостаночного обслуживания, когда нормы времени установлены на каждый из станков, сдельная расценка рассчитывается по формуле

Где n - количество станков, установленных нормой обслуживания.

Если рабочий работает на нескольких станках, имеющих разную производительность или с разным характером работы, то сдельные расценки определяются по каждому станку в отдельности, а сам расчет расценки производится по формуле

Где Н выр i - норма выработки, установленная при работе на i-м станке.

Сдельно-премиальная система предусматривает выплату рабочему в дополнение к сдельному заработку, исчисленному по расценкам, премии за достижение установленных индивидуальных или коллективных количественных и (или) качественных показателей. Премиальное положение обычно включает два-три показателя премирования, один из которых является основным и характеризует количественное выполнение установленной нормы выработки, другие - дополнительными, учитывающими качественную сторону труда и затраты сырья, энергоресурсов и материалов.

Сдельно-прогрессивная система оплаты труда предусматривает расчет зароботной платы рабочего в пределах выполнения норм выработки по прямым сдельным расценкам, а при выработке сверх исходных норм - по повышенным расценкам. Таким образом, сдельные расценки дифференцируются в зависимости от достигнутого уровня выполнения норм.

Предел выполнения норм выработки, сверх которого работа оплачивается по повышенным расценкам, устанавливается, как правило, на уровне фактического выполнения норм за последние три месяца, но не ниже действующих норм.

При сдельно-прогрессивнойсистеме оплаты труда рост зароботка рабочих опережает рост производительности их труда. Это обстоятельство исключает возможность массового и постоянного применения этой системы. Она обычно вводится на ограниченное время на узких участках производства, по ограниченному кругу работ, где по каким либо причинам складывается неблагоприятное положение с выполнением плана.

Косвенно-сдельная оплата труда применяется для оплаты труда части вспомогательных рабочих, которые незаняты непосредственно производством продукции, но своей деятельностью существенно влияют на результаты работы основных рабочих, обслуживаемых ими. К таким рабочим относятся наладчики, ремонтники, транспортные рабочие и некоторые другие. По этой системе размер заработной платы вспомогательных рабочих зависит от выработки у обслуживаемых рабочих-сдельщиков. Расценка при косвенно-сдельной оплате труда определяется по формуле

Где С ст. дн. - дневная ставка рабочего, оплачиваемого по косвенно-сдельной системе,

Н выр. осн. - сменная норма выработки обслуживаемого основного работника.

Заработная плата вспомогательного рабочего при косвенно-сдельной системе рассчитывается по формуле

Где Р к - косвенная сдельная расценка,

Н ф - фактическая выработка обслуживаемого рабочего за расчетный период,

n - количество обслуживающих рабочих сдельщиков

Аккордная система оплаты труда представляет собой разновидность сдельной системы, при которой сдельная расценка устанавливается на объем работ без установления норм и расценок на отдельные ее элементы. В аккордном задании указываются сумма заработка, размер премии и срок выполнения задания.

Бригадная система оплаты труда, которая применяется на многих предприятиях России, основана на объединении рабочих в производственные бригады. Такая система предполагает соответствующую организацию труда рабочих, объединенных единым производственным заданием и стимулированием за общие результаты труда. Бригадную систему целесообразно применять в тех случаях, когда необходимы согласованные совместные усилия и взаимодействие группы рабочих при выполнении производственного задания.

Бригадная система оплаты труда позволяет более рационально использовать рабочее время и производственные ресурсы, увеличивать выработку и обеспечивать качественный выпуск продукции, что, в конечном счете, положительно влияет на общие результаты работы всего предприятия и повышение его конкурентоспособности. При обеспечении необходимых условий для эффективного функционирования бригад создается благоприятный психологический климат, снижается текучесть кадров, активно осваиваются смежные профессии, развивается творческая инициатива и демократические начала в управлении коллективом, повышается общая заинтересованность в коллективных результатах труда.

Бригадная система оплаты труда широко применяется в строительстве, угольной и горнорудной промышленности, на лесозаготовках, ремонтных работах на транспорте. Ее целесообразно использовать при коллективном обслуживании крупных агрегатов, аппаратов и механизмов, и в других случаях.

При бригадной организации труда используется как повременная, так и сдельная система оплаты труда.

При повременной бригадной системе оплаты труда общий заработок формируется в соответствии со штатным расписанием, составленным на основе нормативов численности, норм обслуживания, тарифных ставок (окладов) и положением о премировании за коллективные результаты труда.

Таким образом, коллективный заработок при повременной бригадной системе оплаты труда включает в себя:

повременную оплату труда по установленным тарифным ставкам (окладам) за отработанное время;

экономию фонда заработной платы, складывающуюся при временном отсутствии кого-либо из членов бригады, а также при наличии вакансий;

премию за коллективные результаты труда бригады в соответствии с положением о премировании;

вознаграждение за трудовой вклад в общие результаты работы структурного подразделения и (или) предприятия.

При распределении коллективного заработка в бригаде всем членам бригады должна гарантироваться тарифная ставка за выполнение нормы труда с учетом отработанного времени. Экономия тарифного фонда и начисленная премия за коллективные результаты труда распределяются по коэффициенту трудового участия (КТУ). Могут использоваться один или два КТУ. В первом случае по КТУ распределяется вся надтарифная часть. Во втором случае по первому КТУ распределяется экономия тарифного фонда заработной платы, размер которой зависит от наличия вакансий в бригаде и невыходов на работу отдельных работников. Экономия направляется на стимулирование тех работников, которые выполняли трудовые обязанности отсутствующих членов бригады. По второму КТУ коллективная премия распределяется между членами бригады в зависимости от выполнения каждым из них установленных показателей.

Бригадная сдельная система оплаты труда получила широкое распространение, и ее применяют, как и повременную, в сочетании с премированием за коллективные результаты труда.

Для начисления заработной платы при бригадной сдельной системе рассчитывается комплексная расценка на единицу произведенной продукции

Распределение общего заработка между членами бригады сдельщиков осуществляется аналогично тому, как это делается при бригадной повременной системе оплаты труда. Возможен также вариант, при котором распределение переменной части заработка, включающей в себя приработок и премию, происходит с учетом не тарифных ставок, а индивидуального сдельного заработка рабочих.

Если бригада состоит из рабочих-сдельщиков, рабочих-повременщиков и специалистов, то общий заработок бригады формируется из заработка сдельщиков по сдельным расценкам, заработка повременщиков по сумме их тарифных ставок, специалистов по сумме их должностных окладов и премии, начисленной бригаде по действующему положению о премировании за коллективные результаты труда.

Членам бригады могут устанавливаться персональные выплаты, а также индивидуальные доплаты за работу в сверхурочное и ночное время, в праздничные дни и некоторые другие, которые не включаются в общий заработок бригады. Конкретные условия применения той или иной системы оплаты определяются тем, какие задачи ставит перед собой работодатель. Например, если его цель - наращивать объемы производства и обеспечивать высокие количественные достижения в труде, то наиболее рациональны прямая сдельная и сдельно-премиальная системы. В том случае, когда важно стимулировать работника повышать квалификацию и отрабатывать в полной мере предусмотренные графиком рабочие часы целесообразно применение повременно-премиальной системы оплаты труда.

Где Т ci - тарифные ставки разряда выполняемых работ членами бригады, Т шт. - норма времени, установленная на единицу выполняемой работы, n - число членов бригады. Заработная плата всей бригаде рассчитывается по формуле

Где N ф - фактическая выработка продукции бригадой за расчетный период,

m - число элементов работы

Повременная оплата труда включает в себя простую повременную и повременно-премиальную системы заработной платы.

При простой повременной системе заработная плата начисляется по установленной тарифной ставке (окладу) за фактически отработанное время. В условиях административно-командной системы тарифная ставка устанавливалась по разряду рабочего. На некоторых предприятиях этот порядок сохранен. В то же время на предприятиях, тарифицирующих работы с отступлением от ЕТКС, тарифные ставки оплаты труда рабочего могут устанавливаться по разряду работы.

По способу начисления заработной платы простая повременная система подразделяется на три вида:

почасовая;

поденная;

помесячная.

Расчет заработной платы при данной системе оплаты труда осуществляется по часовым, дневным тарифным ставкам и месячным окладам

При почасовой оплате расчет заработной платы осуществляется на основе часовой тарифной ставки, установленной работнику, и фактического количества отработанных им часов за расчетный период:

З пов = Т ч Ч В ч,

где: З пов - общий заработок повременщика за расчетный период;

Т ч - часовая тарифная ставка, установленная работнику;

В ч - фактически отработанное время в расчетном периоде, час.

При поденной оплате заработок рассчитывается, исходя из дневной тарифной ставки и фактического количества отработанных дней:

З пов = Т д Ч В дн,

где: Т д - дневная тарифная ставка;

В дн - количество фактически отработанных дней.

При помесячной оплате расчет заработка ведется, исходя из установленного месячного оклада (ставки), числа рабочих дней по графику и фактически отработанных в данном месяце.

Простая повременная система оплаты труда стимулирует работника повышать квалификацию и отрабатывать в полной мере предусмотренные графиком рабочие часы. Однако она имеет ограниченное применение, поскольку слабо заинтересовывает работника в индивидуальных результатах труда.

Повременно-премиальная система оплаты труда. Традиционно широкое применение имеет на предприятиях, как зарубежных стран, так и России, повременная оплата труда, дополненная премиальными выплатами за выполнение плана по объему и качеству продукции, бережное отношение к оборудованию и инструменту, экономное расходование сырья и материалов и т.п. Эффективность повременно-премиальной системы обеспечивается не только премиальными выплатами, но и установлением рабочим-повременщикам нормированных заданий. Для установления нормированных заданий на предприятии должны быть разработаны технически обоснованные нормы труда. Повременно-премиальная система оплаты труда применяется для оплаты труда руководителей, специалистов, других служащих, а также значительного числа рабочих.

Использование повременно-премиальной системы в сочетании с нормированными заданиями позволяет решать следующие задачи:

выполнение производственных заданий по каждому рабочему месту и производственному подразделению в целом;

совершенствование организации труда и снижение трудоемкости выпускаемой продукции;

рациональное использование материальных ресурсов, повышение производительности труда и качества продукции;

развертывание коллективных форм организации труда;

повышение профессионального мастерства рабочих и на этой основе переход к широкому совмещению профессий и многостаночному обслуживанию;

укрепление трудовой, производственной и технологической дисциплины, стабилизация кадрового состава;

дифференциация заработной платы с учетом квалификации и сложности выполняемых работ, а также индивидуальных результатов труда.

2.6 Технико-экономические показатели ремонтной службы предприятия и пути их улучшения

Основными технико-экономическими показателями, характеризующими работу ремонтной службы предприятия, являются: трудоемкость и себестоимость технического обслуживания и ремонта каждого вида оборудования, удельный вес ремонтного персонала в общей численности работающих, процент простоя оборудования в ремонте по отношению к режимному фонду времени работы, расход вспомогательных материалов на единицу оборудования.

3. Выводы

Возрастающее значение эффективного обслуживания и ремонта оборудования для бесперебойного функционирования производства требует дальнейшего их совершенствования. Важнейшими путями этого совершенствования являются:

своевременное обеспечение предприятия запасными частями и крепежными деталями, укрепление дисциплины по соблюдению договоров поставок между предприятиями промышленности и предприятиями производящими комплектующие для их оборудования;

развитие системы филиалов по техническому обслуживанию со стороны фирм-производителей оборудования;

применение передовых методов и технологий проведения ремонтных работ;

совершенствование системы организации труда ремонтного персонала, повышение квалификации ремонтного персонала, тесное взаимодействие в области снабжения технической информацией с фирмами производителями оборудования.

Но в настоящий момент на большинстве предприятий система ППР практически бездействует, а осуществляется лишь текущий ремонт по мере выхода оборудования из строя. Это ни в коей мере не способствует нормальной работе оборудования на предприятии. Но так как в период дезинтеграции экономики в первую очередь были нарушены связи между предприятиями в разных регионах, то система снабжения комплектующими практически перестала существовать.

4. Список используемой литературы

1. http://www.stanki. udm.ru

2. http://inventario.ru

3. http://abc. vvsu.ru

4. Технические условия на ремонт компрессора марки 3АГТ, изготовитель завод "Компрессор", г. Москва

5. Пашуто В.П. Организация и нормирование труда на предприятии. - М.: Новое знание, 2005. - 319 с.

6. Яковлев, Р.А. Оплата труда на предприятии / Р.А. Яковлев. - М.: Центр экономики и маркетинга, 2001. - 263 с

7. http://intereconomy.ru

8. http://www.webrarium.ru

9. http://www.mybntu.com

Приложения

Приложение 1

Приложение 2

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Характеристика основных фондов и оборотных средств предприятия. Кадровый состав подразделений, их численность и структура. Анализ динамики экономических показателей деятельности. Функции и организационная структура планово–экономического отдела.

отчет по практике , добавлен 08.01.2016


Организация ремонтного хозяйства на предприятии. Система планово-предупредительных ремонтов. Особенности эксплуатации и ремонта нефтяного оборудования. Разработка оптимальной стратегии замены оборудования на плановый период функционирования предприятия.

курсовая работа , добавлен 10.12.2012


Определение режима работы предприятия. Расчет фонда заработной платы сотрудников ремонтной службы и состава бригады, объема работ капитального ремонта. Рассмотрение вопросов организации ремонтных работ. Составление калькуляции починки оборудования.

курсовая работа , добавлен 07.08.2015


Характеристика ремонтно-механических цехов и их содержание. Эффективность системы планово-предупредительного ремонта. Анализ организации действующего производства в ремонтно-механическом цехе. Мероприятия по совершенствованию организации производства.

курсовая работа , добавлен 25.10.2013


Назначение учебно-тренинговой фирмы "Технопак", ее структура и специализация. Требования к работникам. Основные планово-экономические показатели предприятия. Функции работников финансового, планово-экономического отделов, бухгалтерии, отдела маркетинга.

отчет по практике , добавлен 01.04.2010


Общая характеристика ОАО "АвтоВАЗагрегат", анализ его технико-экономических показателей. Ассортимент выпускаемой предприятием продукции и определение спроса на нее. Назначение и пути совершенствования работы в планово-экономическом отделе предприятия.

отчет по практике , добавлен 24.10.2009


Схема структуры управления предприятия ООО "Заря". Численность работников планово-экономического отдела. Профессиональная деятельность специалистов предприятия. Формы морального и материального стимулирования. Документация и делопроизводство в хозяйстве.

отчет по практике , добавлен 24.10.2013


Основы организации и нормирования труда руководителей и специалистов. Задачи, функции, структура и анализ работы планово-экономического бюро на примере ЗАО "Гомельлифт". Предложения по повышению эффективности труда работников и оценка их эффективности.

курсовая работа , добавлен 10.09.2012


Место, роль и значение планово-экономического отдела и бухгалтерии в структуре управления предприятием ЗАО "Томь". Распределение функций, прав, обязанностей и ответственности между руководителями и специалистами. Пути улучшения показателей качества труда.

курсовая работа , добавлен 26.06.2012


Требования к выполнению, оформлению и защите курсовой работы. Методические указания к построению календарно-объемного плана. Выбор планового, планово-учетного периодов и планово-учетной единицы. Определение крайних сроков выпуска партии деталей.

Успешная предпринимательская деятельность, особенно в производственных отраслях реального сектора экономики, напрямую связана с точностью выполнения договорных обязательств. На их выполнение влияет множество внутренних и внешних факторов и условий. При этом не последнюю роль может сыграть грамотно разработанный план ремонта и технического обслуживания оборудования.

Модель причинно-следственных связей, влияющих на выполнение договорных обязательств, представлена на рис. 1.

Рис. 1. Причинно-следственные связи при нарушении договорных обязательств

Как видно из представленной схемы, неисправность и/или аварийный отказ оборудования вызывают возникновение брака и дополнительных затрат, связанных с его устранением, простои рабочего процесса, необходимость во внеплановом ремонте.

Не допустить такого развития событий призвана ремонтная служба предприятия, задачами которой являются:

• обеспечение постоянной рабочей готовности имеющегося оборудования;
• удлинение межремонтного срока эксплуатации оборудования;
• снижение затрат на ремонт техники и оборудования.

Функции ремонтной службы предприятия заключаются в следующем:

Все эти функции и связанные с ними мероприятия нацелены на обеспечение требуемого уровня надежности оборудования в заданных условиях эксплуатации при минимальных затратах на его техническое обслуживание и ремонт.

Важной составляющей организации ремонта оборудования являются подготовительные работы — составление дефектных ведомостей и спецификаций на ремонт.

Обратите внимание!

При планировании ремонта и технического обслуживания оборудования необходимо использовать такой специфический ремонтный показатель, как «ремонтная единица», который характеризует нормативные затраты труда и/или времени на ремонт оборудования. Соответственно, любой ремонт оборудования оценивается в ремонтных единицах, также в ремонтных единицах оцениваются затраты труда на осуществление профилактических операций по поддержанию оборудования в рабочем состоянии.

На время простоя оборудования при осуществлении ремонтных и профилактических работ влияют:

• сложность неисправности;
• применяемый метод ремонта;
• состав ремонтной бригады, занятой ремонтом;
• используемая технология выполнения ремонтных работ и т. д.

Так как на конкретном предприятии эти условия изменяются достаточно редко, то при планировании ремонтных работ появляется возможность использовать заранее разработанные нормы и нормативы.

Ремонтные работы разделяют по уровню сложности их выполнения (на рис. 2 представлены по возрастающей).

Рис. 2. Виды ремонтных работ по уровню сложности их выполнения

Капитальный и средний ремонт оборудования регламентируются установленными межремонтными циклами, а вся совокупность выполняемых ремонтных работ составляет единую систему планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Обратите внимание!

Системой ППР устанавливаются и нормативы работ по межремонтному обслуживанию. Объем этих работ не может быть точно регламентирован, поэтому количество ремонтных рабочих на предприятии чаще всего определяется по нормам обслуживания.

Кроме плановых ремонтных работ на предприятиях выполняются и аварийно-восстановительные ремонты по потребности. Как следует из названия, такие ремонты являются внеплановыми и чаще всего срочными, сильно влияющими на ритмичность и организованность основного производственного процесса. По возможности необходимо избегать, вернее, предупреждать возникновение аварийных поломок и, соответственно, потребности в таком ремонте.

При составлении плана ремонтных работ необходимо определить:

• виды и сроки ремонта, их продолжительность, трудоемкость и необходимое обеспечение для каждого станка;
• совокупный объем ремонтных работ по цехам и предприятию, с помесячной разбивкой;
• необходимую численность ремонтных рабочих, комплектацию специализированных ремонтных бригад и рабочих, занятых обслуживанием оборудования, а также соответствующий фонд заработной платы;
• количество и стоимость необходимых материалов с привязкой к плану-графику ремонта;
• временной фонд планового простоя оборудования в ремонте;
• стоимость ремонтных работ.

План-график ремонтных работ оформляется в виде диаграммы Ганта (рис. 3).

Рис. 3. График ремонта оборудования цеха

На каждой единице оборудования вывешивают график и структуру межремонтного цикла, в которых указаны сроки и вид выполняемого ремонта именно по данной единице оборудования. Естественно, общий и индивидуальные графики должны совпадать.

К сведению

Как показывает сравнительный анализ, зачастую предприятию гораздо выгоднее пользоваться услугами по ремонту, оказываемыми сторонними предприятиями, чем содержать собственную ремонтную службу. Однако в любом случае на предприятии должен быть сотрудник, ответственный за анализ технического состояния оборудования, составление планов-графиков его ремонта и за своевременное размещение заказов на ремонт у соответствующих контрагентов.

Разрабатываемый план планово-предупредительных ремонтов в обязательном порядке должен быть согласован с планами производства, планами реализации, а также плановыми запасами готовой продукции на складе предприятия.

При напряженных плановых заданиях текущий ремонт и наладка оборудования могут выполняться в вечернее и ночное время.

Для равномерности загрузки ремонтного персонала в течение года график ремонта корректируется таким образом, чтобы объем работ в нормо-часах по месяцам был примерно одинаковым. Для этого часть ремонтных работ из месяца со значительным превышением объема в нормо-часах переносится на месяцы с недогрузкой рабочих по сравнению с располагаемым месячным фондом времени.

Время выполнения ремонтных работ можно сократить за счет использования узлового метода ремонта. При этом на предприятии создается запас готовых к установке или отремонтированных агрегатов. При выходе из строя соответствующего узла он просто заменяется на аналогичный отремонтированный, а поврежденный агрегат отправляется в ремонт.

При оценке и анализе работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

• плановое и фактическое время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу;
• оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим;
• плановые нормативы запаса ремонтных узлов, деталей и принадлежностей. Такой норматив должен обеспечить выполнение плановых и внеплановых ремонтов на период заказа и доставки соответствующих деталей;
• число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР.

Обратите внимание!

Между приведенными технико-экономическими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это способствует снижению себестоимости ремонта одной ремонтной единицы.

При выполнении ремонтных работ желательно создать специализированные ремонтные участки, а при большом объеме однотипных работ — специализированные ремонтные службы, хотя возможно и использование комплексных ремонтных бригад, закрепленных либо по видам ремонтируемого оборудования, либо за определенными производственными подразделениями предприятия. В последнем случае повышается ответственность ремонтных рабочих за состояние оборудования, но не всегда обеспечиваются максимальная производительность труда, минимальные простои и затраты на ремонт.

Планово-предупредительный ремонт является самым простым и надежным способом планирования ремонтных работ.

Основные условия, обеспечивающие планово-предупредительные отношения относительно ремонта оборудования, следующие:

Главная необходимость электрооборудования в ремонте удовлетворяется за счет выполняемых через конкретное количество отработанных им часов планового ремонта, благодаря которым образуется периодически повторяющийся цикл;

Каждый планово-предупредительный ремонт электроустановок производится в том объеме, который необходим для устранения всех имеющихся дефектов, а также для обеспечения естественной работы оборудования до следующего запланированного ремонта. Срок плановых ремонтов определяют соответственно с установленными периодами;

Организация планово-предупредительного ремонта и контроль основываются на обычном объеме работ, выполнение которого обеспечивает работоспособное состояние оборудования;

Нормальный объем работ определяется благодаря установленным оптимальным периодам между плановыми периодическими ремонтами;

Между планово-периодическими периодами электрооборудование проходит плановые осмотры и проверки, которые являются средством профилактики.

Периодичность и чередование планового ремонта оборудования зависит от назначения оборудования, его конструктивных и ремонтных особенностей, габаритов и условий эксплуатации. Подготовка к плановому ремонту основывается на уточнении дефектов, подборе запасных деталей и запчастей, которые нужно будет заменить при ремонте. Специально создается алгоритм проведения данного ремонта, который обеспечивает бесперебойную работу во время ремонта. Такой подход в подготовке дает возможность осуществить полный ремонт оборудования без нарушения привычной работы производства.

Планово-предупредительный грамотно составленный ремонт предусматривает:

Планирование;

Подготовку электрооборудования к ремонту плановому;

Проведение планового ремонта;

Проведение мероприятий, которые связаны с плановым техническим обслуживанием и ремонтом.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования включает в себя пару этапов:

1. Этап межремонтный

Выполняется без нарушения работы оборудования. Включает в себя: систематическую очистку; систематическую смазку; систематический осмотр; систематическую регулировку работы электрооборудования; замену деталей, которые обладают небольшим сроком службы; ликвидацию небольших неисправностей.

Другими словами, это профилактика, которая включает в себя ежедневный осмотр и уход, при этом, она должна быть подобающе организована для того, чтобы срок эксплуатации оборудования сделать максимальным, сохранить качественную работу, сократить расходы на плановый ремонт.

Основные работы, выполняемые на межремонтном этапе:

Отслеживание состояния оборудования;

Проведение сотрудниками правил соответствующего использования;

Ежедневная чистка и смазка;

Своевременная ликвидация небольших поломок и регулировки механизмов.

2. Этап текущий

Планово-предупредительный текущий ремонт электрооборудования чаще всего выполняется без разборки оборудования, только останавливается его работа. Включает в себя ликвидацию поломок, возникших в период работы. На текущем этапе проводятся измерения и испытания, с помощью которых выявляются изъяны оборудования на ранней стадии.

Решение о годности электрооборудования выносят ремонтники. Это постановление основывается на сравнении выводов испытаний при плановом текущем ремонте. Кроме планового ремонта для устранения дефектов в работе оборудования выполняются работы вне плана. Проводятся они после исчерпания всего ресурса оборудования.

3. Этап средний

Проводится для полного или частичного восстановления отслужившего оборудования. Включает в себя разборку узлов, предназначенную для просмотра, чистки механизмов и устранения выявленных дефектов, замены некоторых быстро изнашиваемых деталей. Осуществляется средний этап не чаще 1 раза в год.

Система на среднем этапе планово-предупредительного ремонта оборудования включает в себя установку цикличности, объема и последовательности работ в соответствии с нормативно-технической документацией. Средний этап влияет на поддержание оборудования в норме.

4. Капитальный ремонт

Проводится путем вскрытия электрооборудования, его полной проверки с осмотром всех деталей. Включает в себя испытания, измерения, ликвидацию выявленных неисправностей, вследствие которых выполняется модернизация электрооборудования. В результате капитального ремонта происходит полное восстановление технических параметров устройств.

Проведение капитального ремонта возможно только после межремонтного этапа. Для его проведения необходимо выполнить следующее:

Составить графики производства работ;

Провести предварительный осмотр и проверку;

Подготовить документы;

Подготовить инструменты и необходимые сменные запчасти;

Выполнить противопожарные мероприятия.

Капитальный ремонт включает в себя:

Замену или восстановление изношенных механизмов;

Модернизацию каких-либо механизмов;

Выполнение профилактических проверок и измерений;

Осуществление работ, связанных с устранением небольших повреждений.

Неисправности, обнаруженные во время проверки оборудования, устраняются при последующем ремонте. А поломки, имеющие аварийный характер, ликвидируются немедленно.

Каждый отдельный вид оборудования обладает своей периодичностью проведения планово-предупредительного ремонта, который регламентируют Правила технической эксплуатации. Все мероприятия отражаются в документации, ведется строгий учет наличия оборудования, а также его состояния. Согласно утвержденному годовому плану создается номенклатурный план, где отражается проведение капитальных и текущих ремонтов. Перед тем, как начать текущий или капитальный ремонт, необходимо уточнять дату установки электрооборудования на ремонт.

График года планово-предупредительного ремонта – это основание, служащее для составления плана-сметы года, разрабатываемая 2 раза в год. Сумму года плана-сметы разбивают по месяцам и кварталам, все зависит от периода выполнения капитального ремонта.

На сегодняшний день для системы планово-предупредительного ремонта оборудования чаще всего применяют вычислительную и микропроцессорную технику (конструкции, стенды, установки для проведения диагностик и испытаний), которая влияет на предотвращение износа оборудования, понижение расходов на ремонт, а также способствует увеличению эффективности эксплуатации.