Осмотр оборудования котельной. Обследование котельной

Техническое обследование котельной , также называемое освидетельствованием или аудитом, проводится для проверки технического состояния котельной и её соответствия правилам промышленной эксплуатации. После обследования котельной заключается резолюция о возможности её дальнейшего использования.

Ни для кого не секрет, что котельная установка входит в число самых комплексных объектов на производстве или в жилом секторе, от бесперебойной работы которой зависит как комфорт жильцов / сотрудников, так и эффективность предприятия. Именно поэтому своевременное обследование котельной настолько важно: оно позволяет вычислить возможные слабые места в работе оборудования, вовремя заметить и заменить изношенные детали, а также предотвратить аварийную ситуацию.

Во время обследования проверке подвергаются:

котельное оборудование , вспомогательные и дополнительные устройства;
фундаменты здания котельной;
несущие конструкции здания котельной.

Котельная обследуется комплексно, что позволяет оценить работу каждого из её элементов в связке. Также после проведённого обследования возможно составить перечень рекомендаций, которые приведут к увеличению срока службы котельной и помогут устранить даже минимальные неполадки.

Помимо технического обследования котельной существует ещё и энергетическое, в ходе которого оцениваются энергетические возможности котельных установок с целью оптимизировать их работу, повысить эффективность и экономичность.

Как правила, любые работы по обследованию котельных включают в себя несколько этапов :

исследование документации котельной;
визуальный осмотр котельного оборудования и здания котельной;
анализ полученных данных;
составление отчётов и рекомендаций с занесением информации в документацию.

Компания «Альянс-Тепло» предлагает Вам свои услуги по обследованию котельных установок любого вида. Располагая значительным опытом работы с котельными, мы готовы в максимально короткий срок составить грамотные отчёты и рекомендации по результатам обследования, выявить возможные неполадки, которые в дальнейшем грозили бы работоспособности котельной установки.

Кроме того, мы предлагаем свои услуги по проектированию котельной , подбору оборудования, сборке и перевозке котельных разных типов на различных видах топлива. Мы подберём ту котельную установку, которая будет работать эффективно и экономично индивидуально на Вашем предприятии.

От правильной котельной во многом зависит успех производства и удобство жителей. Доверьте работу с котельным оборудованием профессионалам!

Вас также может заинтересовать

В северном исполнении проектирование и изготовление блочно-модульных котельных имеет свои особенности, которые обусловлены невероятно суровыми климатическими условиями Севера. Особенности проектирования и строительства котельных для северной строительно-климатической зоны сформулированы в Разделе 19 СП 89.13330.2012: «Дополнительные требования к строительству в особых природных условиях. Строительство в Северной строительно-климатической зоне и в районах вечной мерзлоты».

Для обеспечения безопасности работы подобных объектов установлен ряд правил и технических нормативов, которые контролируются соответствующими органами. Регулярно проверяется соблюдение правил техники безопасности, пожарных и санитарных норм.

При обследовании котельных, работающих на газовом оборудовании, повышенное внимание уделяется технике безопасности и наличии устройств для защиты от возникновения аварийных ситуаций. На данном этапе важно сопоставить заявленную мощность, работоспособность оборудования и выносливость используемых агрегатов. Любые нарушения в соблюдении требований к оснащению могут привести к разрушениям и самих зданий.

Необходимо техническое обследование котельной и при планировании переоборудования объекта. Связано ли это с модернизацией или же необходимостью увеличения мощности, подобные технические узлы должны соответствовать нормам и быть готовыми к дополнительной нагрузке. То же самое можно сказать и о конструкциях самого здания. Должны быть рассчитаны все нюансы – нагрузка, усиленное воздействие негативных факторов, условия эксплуатации. Экспертиза здания котельной позволит своевременно выявить возможные риски и несоответствия законодательным и техническим нормам.

Когда проводится экспертиза

Учитывая повышенную опасность таких объектов, экспертиза котельной должна проводиться в ряде случаев в обязательном порядке:

При принятии новым технических нормативов и правил – для утверждения соответствия имеющегося здания и оборудования или же для устранения несоответствий обновленным параметрам.
По истечении проектного срока эксплуатации.
Регулярно – согласно срокам, установленным предыдущими экспертизами.
По решению органов надзора.
После возникновения аварийных ситуаций, природных и стихийных катаклизмов, техногенных катастроф, изменения условий эксплуатации.
При необходимости переоборудования или реконструкции котельной.

Заключение экспертизы

Техническое обследование котельной позволяет выявить разнообразные дефекты, о чем говорится в заключении проведенной экспертизы. Так как чаще всего подразумевается проверка промышленной безопасности подобных объектов, документы содержат всю информацию о техническом состоянии оборудования, его соответствии нормам безопасности, необходимости модернизации, если таковая присутствует.

Говоря про экспертизу зданий котельных, внимание уделяется состоянию самих сооружений, которые со временем изнашиваются и могут обрушиться на оборудование, что грозит серьезной аварией. Износу подвержены буквально все конструкции, но усиление влияния негативных факторов на промышленных объектах ускоряет подобные процессы. Обнаружение дефектов в результате износа отражает акт обследования котельных. Как правило, документ включает и рекомендации по устранению последствий износа конструкций.

Экспертиза здания котельной дает представление о техническом состоянии:

стен;
кровли;
перекрытий;
фундамента;

Износ таковых может происходить по причине неадекватной работы оборудования, что также будет указано в акте обследования котельной. Соответственно, такие неполадки устраняются наладкой, ремонтом или модернизацией технического оснащения объекта.

Компания «Аегро» проводит техническое обследование и экспертизу котельной по вашему запросу в любом регионе России: мы располагаем не только знанием и опытом высококвалифицированных профессионалов, но и собственной лабораторией, лицензией для проведения подобных работ и соответствующим техническим оснащением.

Техническое освидетельствование котла выполняется с целью установления исправности котла и пригодности его к дальнейшей работе. Оно состоит из наружного, внутреннего осмотров и гидравлического испытания.

Техническому освидетельствованию должен подвергаться каждый котел до пуска в работу, периодически во время работы и в необходимых случаях - внеочередному освидетельствованию. Техническое освидетельствование выполняет специализированная организация.

Осмотры котла проводятся с целью проверки правильности установки и оборудования котла в соответствие с регистрационными документами и на отсутствие повреждений (первичное освидетельствование) или на пригодность его к дальнейшей работе (периодическое или внеочередное освидетельствования). При осмотрах обращается внимание на наличие трещин, надрывов, отдулин, выпучин, коррозийных повреждений, следов пропаривания и пропусков в сварных и вальцовочных соединениях, а также повреждений обмуровки, могущих вызвать опасность перегрева металла элементов котла.

Ежедневный осмотр проводится при приеме смены в течение, примерно, 20-30 мин;

Ежемесячный осмотр проводится в течение 2-3 суток;

Полугодовые осмотры проводятся в течение 7-8 суток;

Текущий ремонт котлов типа ДКВР, ДЕ, ПТВМ, МЗК и др. проводится один раз в год;

Капитальный ремонт этих же котлов проводится один раз в 3,5 - 4 года.

Более подробно сроки проведения капремонта котлов в зависимости от способа сжигания топлива, мощности котла, а также сроки капремонта сборочных единиц котлов даны в ГОСТ 24005-80 «Котлы паровые стационарные с естественной циркуляцией. Общие технические требования».

Для другого оборудования ремонты проводятся в другие сроки. Например, для насосов текущий ремонт рекомендуется проводить один раз в 6 месяцев, а капитальный ремонт один раз в 6 лет.

Подготовка оборудования к ремонту.

Подготовка оборудования к ремонту выполняется согласно требованиям РД-69-94 «Типовые технические условия на ремонт паровых и водогрейных котлов промышленной энергетики».

Объем ремонтных работ определяется владельцем котла по результатам технического освидетельствования и диагностирования. До начала работ ремонтная организация разрабатывает технологическую документацию на ремонт, включая подготовку места ремонта под сварку или наплавку. Ответственность за полноту и качество выполненных работ несет организация или лицо, проводившие ремонт.

Ремонт котла выполняется специализированной организацией, имеющей лицензию Госгортехнадзора на проведение данного вида работ. К выполнению работ допускаются аттестованные сварщики, аттестованные специалисты неразрушающего контроля и слесари с разрядом не ниже четвертого, имеющие практические навыки по ремонту котлов.

До начала ремонта на каждый котел составляется следующая документация:

Акт о техническом состоянии котла до ремонта;

Проект организации работ и технологические указания по проведению сварочных работ;

Спецификация на оборудование, запасные элементы, инструмент, оснастку, такелажные приспособления .

Подробное описание ремонтных работ должно быть зафиксировано в ремонтном журнале. В частности, в журнал записываются сведения об объеме выполненных работ по чистке и замене элементов котла, а также сведения о способах и размерах выборки недопустимых дефектов (коррозионных поражений, трещин и т.п.), примененных материалах и электродах, технологии сварки и сведения о сварщиках, о методах и результатах контроля.

Организация, выполнившая ремонт, оформляет и представляет заказчику в сброшюрованном виде следующую техническую документацию:

Ремонтные формуляры;

Акты на заварку контрольных сварных соединений или на вырезку производственных сварных стыков;

Протоколы механических испытаний и металлографических исследований образцов из контрольных сварных соединений;

Сертификаты на сварочные материалы, трубы, лист, штуцеры, фланцы, фасонные детали, арматуру, крепежные изделия;

Протокол прогонки шара через трубы;

Копии удостоверения сварщиков.

При ремонте барабанов котлов с применением сварки дополнительно оформляется следующая техническая документация:

Акты осмотра котла до и после ремонта;

Ремонтный формуляр барабана (в нем приводится развертка барабана, на которой наносятся расположение и номера трубных отверстий и штуцеров; расположение и номера швов барабана, обнаруженных дефектов и выборок и др. Кроме того, дается таблица о сварке)

Ремонтный формуляр трубных отверстий и штуцеров;

Технология на выполнение ремонта;

Акт на замену штуцеров;

Заключения по результатам ультразвукового, магнитопорошкового контроля и просвечивания на отсутствие дефектов после ремонта;

Заключения по результатам контроля наплавленных участков, выполненного ультразвуковым методом после гидравлического испытания;

Акт проверки технологических свойств электродов.

Допуск людей для производства ремонта внутри котла должен производиться только по письменному разрешению, называемому нарядом - допуском.

Основные технологические процессы ремонта котлов.

Ремонту котлов предшествует очистка их от наружных и внутренних загрязнений.

Наружная чистка котлов от загрязнений заключается в удалении с поверхностей нагрева, стен топки и газоходов скопившихся отложений золы, сажи, шлака, остатков несгоревшего топлива, а также ржавчины и окалины. Для очистки используются резаки, стальные метла, щетки, банники, скребки и др. инструмент, а также обдувка сжатым воздухом. В некоторых случаях применяется обмывка труб струей воды с обязательной последующей обсушкой.

Внутренняя очистка котла направлена на удаление с внутренних поверхностей барабанов, труб, коллекторов, труб отложений накипи, шлама и солей. Первоначально часть отложений удаляется струей горячей воды, которая их частично растворяет и вымывает. Оставшиеся отложения удаляются механическим или химическими способами.

Механическая чистка производится с помощью специального инструмента, такого как металлические щетки, ерши, банники, шарошечные головки (шарошки) и др.

Для очистки кипятильных труб широко применяют шарошки, которые приводятся в действие с помощью электродвигателя с гибким шлангом. Шарошка имеет форму шестерни, которая своими зубьями удаляет накипь. Обычно используется от пяти до пятнадцати шарошек (шестерен), расположенных симметрично по кругу в головке чистящего прибора и соединенных с осью головки.

При вращении оси шарошки под действием центробежных сил прижимаются к поверхности накипи и счищают ее. После применения шарошек каждая труба очищается пыжом из пакли или ветоши и продувается сжатым воздухом. Чтобы удостовериться в проходимости трубы, через нее пропускают калиброванный стальной шарик на тросе.

Для облегчения механической чистки перед ее выполнением производится частичное растворение, а в основном размягчение накипи щелочением котла. При щелочении в котловую воду вводят едкий натр NаОН, кальцинированную соду Na 2 СО 3 или тринатрийфосфат Nа 3 РО 4 . В зависимости от состава накипи и ее толщины реагенты вводятся, ориентировочно, в следующем количестве: сода - 10-20 кг, едкий натр и тринатрийфосфат - по 3-6 кг на 1 м 3 водяного объема котла.

При щелочении вода в котле прогревается паром от других котлов или слабым огневым прогревом без подъема давления или с подъемом давления пара. Продолжительность щелочения составляет 30-60 ч. После щелочения раствор сливается из котла, а котел тщательно промывается горячей водой. После этого сразу приступают к механической чистке. Обычно щелочение выполняется в строгом соответствии с требованиями инструкции по щелочению котла, которая разработана заводом - изготовителем котла. Щелочение применяется также и для чистки котла от ржавчины и масел после его монтажа.

Кислотные промывки котлов позволяют полностью растворить накипь вывести ее из котла. Раствор кислоты способен проникнуть в те загрязненные поверхности нагрева, которые обычно недоступны для механической чистки.

Чаще всего для растворения накипи используется соляная кислота, соли которой имеют высокую растворимость в воде. Промывку ведут 4-7 % раствором кислоты, подогретым до 50-65 0 С. Котел заполняется раствором полностью. С помощью промывочного бака и насоса организуется циркуляция раствора через котел продолжительностью 6-18 ч. Для предотвращения коррозии металла в раствор кислоты вводятся ингибиторы коррозии, например, марки ПБ - 5, уротропин и др. По окончании промывки для нейтрализации остатков кислоты проводится щелочение котла.

Вместо соляной кислоты химическая чистка котла может производиться менее агрессивными органическими кислотами и комплексонами.

Из органических кислот (лимонная, муравьиная, адипиновая) наиболее широко используется лимонная кислота. Концентрация кислоты в растворе должна быть в пределах 1-3 % (рН не более 4,5), скорость циркуляции раствора в котле от 0,5 до 1,8 м/с, а температура раствора 95-105 0 С. Продолжительность химической чистки составляет 3-4 ч. Отработавший раствор вытесняется из котла горячей водой.

Из комплексонов наиболее широко применяется трилон - Б, который является натриевой солью этилендиаминтетрауксусной кислоты (ЭДТА). При концентрации раствора 0,5-1 % и скорости циркуляции 0,5-1 м/с продолжительность чистки составляет 4-8 ч. Температура раствора 100 0 С.

Возможность применения реагентов для химической чистки устанавливает завод - изготовитель котла.

Ремонт поверхностей нагрева котлов.

Небольшие коррозионные и механические повреждения барабанов, коллекторов, корпусов котлов, жаровых труб и штуцеров устраняются наплавкой или заваривание, а значительные дефектные участки вырезаются и заменяются новыми.

Язвины в барабанах глубиной до 2-3 мм после разделки заполняются раствором цемента с растолченным стеклом. Повреждения длиннее 3см и с глубиной более 2-3 мм заплавляются металлом с помощью электродуговой сварки. Однако наплавление возможно только в том случае, если после разделки повреждения толщина стенки в месте выборке более 3 мм.

Трещины глубиной до 1/3 толщины стенки барабана ремонтируются как поверхностные, а более глубокие - как сквозные. Границы трещин определяются магнитной или цветной дефектоскопией и фиксируются кернением. Для предупреждения развития трещин в длину на расстоянии 10-30 мм от намеченных границ производят сверления диаметром не менее 4-5 мм.

Трещины глубиной более1/3 толщины стенки разделываются насквозь. Кромки трещины разделывают зубилом в виде канавки чашеобразной формы, после чего отверстия и канавки заплавляют электросваркой. Наплавка должна выходить за пределы участка разделки на 5-8 мм с каждой стороны с усилением (увеличение толщины) не менее 2 мм. Усиление удаляется зашлифовкой заподлицо с основным металлом.

Более глубокие разъедания на значительной поверхности устраняются вырезкой дефектных участков и вваркой заплат, заменой обечаек, штуцеров или других элементов. Отверстия под заплату должна быть больше зоны поврежденного участка на 20-50 мм в обе стороны и выполняться газовой или пламенной сваркой. Форма вырезки для заплаты должна быть овальной или прямоугольной с плавным скруглением углов радиусом не менее 100мм. Нужную кривизну заплате придают вальцовкой.

Дефектные участки труб или сами трубы удаляются газовой, пламенной и механической резкой. Вальцованные трубы разрешается удалять из барабана выбиванием, сберегая при этом гнезда от повреждений.

Покоробленные экранные и кипятильные трубы подвергают подгибке или рихтовке, если их погнутость или смещение выходит за пределы допускаемых отклонений

Неплотности в сварных соединениях труб устраняются разделкой дефектных участков до здорового металла с последующей заваркой. Форма выборки в поперечном сечении должна иметь чашеобразную форму с углом скоса кромок 12-15 0 , а ширина разделки шва должна быть на 1-1,5 мм больше ширины шва. Перед исправлением стыков с трещинами по концам трещины выполняются сверления диаметром 2-3 мм, а дефектный металл удаляется.

Дефектные вальцовочные соединения устраняются заменой дефектного конца трубы на новый или всей трубы с последующей развальцовкой. Подготовленные к вальцовке концы труб должны быть зачищены до металлического блеска на длину 50-80 мм.

При аварийных ремонтах дефектные трубы удаляются, а вместо их в местах крепления устанавливаются заглушки. При разрыве чугунных труб экономайзера их заменяют новыми или выключают, переставляя калачи. Возможна установки внутри чугунной трубы стальной трубы с разбортовкой ее концов и зажимом их калачами.