Технологический процесс то. Методы организации технологического процесса ТО автомобилей. · хранение машин
10.1. Понятие о технологическом процессе
Данные по надежности автомобилей, систематизированные в виде соответствующих рекомендаций (система ТО и ремонта, виды ТО и ремонта, нормативы периодичности ТО и ресурса агрегатов, перечни операций ТО и ремонта и др.) определяют, что необходимо сделать для обеспечения работоспособности автомобилей. Эти технические воздействия можно выполнить различными способами (последовательность, оборудование, персонал и т.д.), т.е. применяя соответствующую технологию, устанавливающую, как при техническом обслуживании и ремонте следует обеспечивать необходимый уровень технического состояния автомобилей.
Решение о включении технологий в бизнес-процессы приносит с собой решение об управлении соответствующим технологическим риском. Но не все отрицательно, потому что, хотя есть риски, которые могут повлиять на операцию, существуют процессы и передовые методы, которые полагаются на их администрирование, поскольку популярное высказывание гласит: «кто не рискует, не побеждает», и в настоящее время, когда принятие рисков является общей частью решений компаний в достижении новых целей, преследует более широкие цели и расширяет сферу охвата; каждая дорога приносит свой собственный риск погружаться и чем амбициознее, тем больше связанный с этим риск.
В общем виде технология (от греч. τεχνοσ – искусство, мастерство, умение + λογοσ – понятие, учение, наука, сфера знаний) представляет собой совокупность знаний о способах и средствах изменения или обеспечения заданных состояния, формы, свойства или положения объекта воздействия.
Применительно к технической эксплуатации автомобилей цель технологии – обеспечить заданный уровень работоспособности автомобиля или парка наиболее эффективными способами.
Фразовый риск и выигрыш широко используются для принятия решения и действий, поскольку он подразумевает, что независимо от существования риска или того, что последствия известны, важно выиграть и почему это делается только таким образом? осознавая существование риска и лучше, зная, что риск является важными аспектами; но знание того, как справиться с этим риском, обеспечит большую безопасность для принятия решения.
Это важный фактор, поскольку иногда риски принимаются безответственно, что заставляет разрабатывать планы компенсации; и с течением времени их применение является более дорогостоящим, чем первоначальное преимущество принятия этого риска. Существует два фактора, которые нельзя игнорировать, когда речь идет о риске: влияние и вероятность; потому что сочетание этих факторов даст обзор последствий, которые может пострадать бизнес. Это этап, на котором собирается информация о воздействии операции на технологический риск, чтобы принимать решения и управлять рисками надлежащим образом.
Технологический процесс – это определенная совокупность воздействий, оказываемых планомерно и последовательно во времени и пространстве на конкретный объект. В технологических процессах ТО и ремонта определены объекты воздействия (автомобиль, агрегат, система, узел, деталь, соединение или материал), место, содержание, последовательность и результат проводимых воздействий, их трудоемкость, требования к оборудованию, квалификации персонала и условиям труда.
Это мониторинг и лечение рисков, основанных на информации, собранной из них, посредством анализа, идентификации и оценки. Вышеупомянутый процесс можно проиллюстрировать на общем уровне с помощью рисунка. Не следует забывать, что каждая из этих мероприятий является ключом к достижению результатов, и вместе они образуют поток, позволяющий правильно управлять рисками. Выгода от этого процесса заключается в том, что он может рассчитывать на подходящую обработку для каждого риска, связанного с технологией, так что остаточный риск - риск, который преобладает после его лечения, - меньше.
Совокупность технологических процессов представляет собой производственный процесс предприятия. Оптимизация технологических процессов позволяет применительно к конкретным условиям производства определить наилучшую последовательность выполнения работ, обеспечивая высокую производительность труда, максимальную сохранность деталей, экономически оправданный выбор средств механизации и диагностики.
Но как вы определяете влияние технологического риска и вероятность его возникновения в рамках моего бизнес-процесса? Эта точка процесса относится к измерению технологического риска; то есть, какие выгоды она дает для оценки риска? Некоторые: иметь основы для будущих оценок и иметь аргументы, необходимые для того, чтобы знать, как управлять этим риском.
Чтобы измерить технологический риск, важно иметь в виду два слова: качественное и количественное, поскольку с каждым из них можно произвести измерение и определить значения, которые обеспечивают серьезность воздействия и вероятность возникновения. В качественном анализе учитывается величина последствий, связанных с риском. Для количественного случая это связано с количеством случаев, связанных с риском, так что в каждом случае факторы воздействия против вероятность специфична для каждого типа измерений.
Завершенная часть технологического процесса, выполняемая одним или несколькими исполнителями на одном рабочем месте называется технологической операцией (чаще - операцией).
Часть операции, характеризуемая неизменностью оборудования или инструмента, называется переходом. Переходы технологического процесса могут быть расчленены на движения исполнителя. Совокупность этих движений представляет собой технологический прием.
Но, чтобы все это произошло, нужно спросить, кто будет измерять технологические риски? И кто несет ответственность? Потому что, если у вас нет этой фигуры, невозможно закрыть процесс. Технологический риск должен быть приоритетом для бизнеса. Возможно, в случае технологических рисков ответ будет заключаться в том, что ответственность лежит на.
Области информационных технологий; хотя возникает другой вопрос, как он будет определять. Потому что, несмотря на то, что он является частью операции, он не формирует весь процесс. Именно поэтому участие заинтересованных сторон в измерении технологического риска.
Для выполнения технологических процессов необходимы технологическое оборудование, оснастка, инструмент.
Технологическое оборудование – это орудия производства ТО и ремонта автомобилей, используемые при выполнении работ от начала до окончания технологического процесса. Оборудование подразделяется на специализированное, изготавливаемое непосредственно для целей технической эксплуатации автомобилей (моечные машины, подъемники, диагностические приборы, смазочно-заправочные устройства и пр.), и общего назначения (металлорежущие и деревообрабатывающие станки, прессы, кран-балки и пр.).
Выбор метода обслуживания
Должен быть приоритетом для бизнеса, с тем чтобы четко определить риски, последствия, действия, необходимые для его администрирования, а также измерить и определить потерю, если возникнет риск. Важность участия заинтересованных сторон. Для достижения цели необходимо участие всех участников бизнес-процессов.
Таким образом, если целью является использование технологий для достижения лучших результатов, ответственность должна быть связана с каждым, кто участвует в бизнесе; разделяя сферу этих обязанностей на основе специализации и роли каждого члена команды. некоторые из этих обязанностей и ролей упоминаются на рисунке 7.
По назначению технологическое оборудование подразделяется на подъемно-осмотровое, подъемно-транспортное, специализированное для ТО и специализированное для ТР.
Первая группа включает оборудование и устройства, обеспечивающие удобный доступ к агрегатам, механизмам и деталям, расположенным снизу и сбоку автомобиля. Сюда входят осмотровые канавы, эстакады, подъемники, опрокидыватели, гаражные домкраты.
Если технологический риск рассматривается всеми заинтересованными сторонами, более эффективный анализ может быть сделан о влиянии, которое он может иметь, и о вероятности его возникновения в рамках бизнес-процессов, и, таким образом, будет получено больше знаний, чтобы знать, как управлять им.
· сменная программа по ТО данного вида
Чтобы знать технологические риски, те, кто участвует в процессах, должны анализировать, идентифицировать, оценивать и измерять характеристики этих рисков на основе технологии, которую они решили включить, что является ключом к получению ожидаемых преимуществ технологии без проблем.
Вторая группа включает оборудование для подъема и перемещения агрегатов, узлов и механизмов автомобиля. Это передвижные краны, электротельферы, кран-балки, грузовые тележки и конвейеры.
Третья группа – это оборудование, предназначенное для выполнения конкретных технологических операций ТО: уборочно-моечных, крепежных, смазочных, диагностических, регулировочных, заправочных.
Методы организации технологического процесса ТО автомобилей
В неблагоприятных ситуациях, которые могут быть вызваны этим решением. Чем выше степень осознания важности всех аспектов технологии, включая связанные с этим риски, тем больше польза от ее использования в бизнесе. Поэтому важно четко понимать, что если включение технологии является частью бизнес-стратегии в рамках стремления стать выдающейся компанией, то мы все должны быть участниками усилий по измерению связанного с этим технологического риска, так как наш приоритет должен быть целью компании.
Четвертая группа – оборудование, предназначенное для выполнения технологических операций ТР: разборочно-сборочных, слесарно-механических, электротехнических, кузовных, сварочных, медницких, шиномонтажных, вулканизационных и т.д.
Технологическая оснастка - орудия и средства производства, добавляемые к технологическому оборудованию для выполнения определенной части технологического процесса.
Интегральная оптимизация обслуживания представляет собой глобальный подход к разработке своих функций в рамках операционной надежности. Для этого он должен охватывать четыре жизненно важных области: «Развитие таланта человека, определение стратегий управления, оптимизация физических активов, процессов и информационных систем».
Затраты на запасные части и материалы
Конференция развертывает серию стратегий, ориентированных на интегральную оптимизацию области обслуживания, в соответствии с видением и миссией бизнеса, целью которого является достижение международной конкурентоспособности. Для этого он использует ключевые показатели эффективности, добиваясь наивысшего качества с максимальной производительностью. Но качество, производительность, безопасность и уважение к окружающей среде недостаточны, они должны постоянно поддерживаться, для чего вклад пятого ключевого фактора конкурентоспособности: требуется надежность.
10.2. Автомобиль как объект труда при техническом
обслуживании и ремонте
Исходной базой при проектировании технологических процессов является информация по автомобилю как объекту воздействий при ТО и ремонте, включая особенности и специфику его эксплуатации (режимы работы на линии, ограничения по продолжительности ТО и ремонта, оборудованию и др.).
Планово-нормативный характер, позволяющий
Результат и успех системы были количественно оценены с точки зрения снижения рисков для предприятий, снижения показателей отказов и контроля механизмов износа, одновременно с тем, что операционные расходы были стабилизированы и было достигнуто значительное сокращение общие эксплуатационные расходы.
Ключевые слова: управление, оптимизация, надежность, обслуживание, технология. За последние тридцать лет техническое обслуживание в современной промышленности претерпело ряд глубоких преобразований на технологическом, экономическом, социальном, организационном и человеческом уровнях. Эти изменения являются следствием текущей конкурентоспособности бизнеса и глобализации рынков. На этом фоне принципы «Управление активами на основе операционной надежности» представляют собой единственный эффективный способ позволить компаниям эффективно противостоять постоянным вызовам, которым подвержены сегодняшние организации.
Автомобиль является сложным объектом труда, и выполняемые по нему работу при техническом обслуживании и ремонте не всегда совместимы; они могут выполняться в различных производственных подразделениям предприятия автомобильного транспорта с использованием исполнителей различной специальности и квалификации. Поэтому автомобиль как любое изделие обладает свойством технологичности, что очень важно для обеспечения его работоспособного состояния в процессе ТО и ремонта.
Ресурсосберегающая и природоохранная направленность, обеспечение дорожной безопасности
Операционная надежность определяется как серия непрерывных процессов совершенствования, которые систематически включают в себя передовые диагностические инструменты, методы анализа и новые технологии для оптимизации управления, планирования, исполнения и контроля промышленного производства. Эксплуатационная надежность подразумевает способность установки выполнять свою функцию или ее цель, в пределах ее проектных ограничений и в конкретном операционном контексте.
Технологичность – соответствие изделия требованиям производства и эксплуатации. Технологичность обеспечивается на стадии разработки конструкции автомобиля и должна обеспечить простоту компоновки, совершенство форм, удобство и минимальную трудоемкость при ТО и ремонте.
Трудоемкость технологического процесса – показатель, характеризующий затраты рабочего времени на выполнение элемента работы (операции, перехода и т.д.) или всего технологического процесса в целом. Трудоемкость выполнения работ по ТО и ремонту автомобилей зависит как от типа (легковые, грузовые, автобусы) и состояния автомобиля (пробег с начала эксплуатации, условия эксплуатации, особенности конструкции), так и от совершенства производственно-технической базы (производственные площади, оборудование и оснастка) предприятия и квалификации персонала.
Техническое обслуживание на каждом уровне своей организационной структуры должно предусматривать стратегии улучшения, основанные на диагностике и анализе возможностей для оптимизации затрат и оценки влияния обслуживания в четырех ключевых областях. Сокращение критических и катастрофических сбоев Повышение безопасности персонала.
- Повышенная производительность установки Увеличенная мощность оборудования.
- Сокращение времени обслуживания Сокращение времени простоя.
- Соответствие поставкам Высокое качество продукции.
В зависимости от типа подвижного состава работы по автомобилям, выполняемые в процессе ТО и ремонта распределяются неодинаково по видам технических воздействий в автотранспортном предприятии (рис. 10.1).
Рис.10.1 – Распределение суммарной трудоемкости ТО и ремонта по видам транспортных средств, %: а – грузовые и легковые автомобили; б - автобусы
Командная работаПродуктивные ориентированные подрядчикиИнтеграция с поставщиками материалов и услуг Управленческая поддержка и видениеПромышленное планирование и программированиеПродолжительное совершенствованиеРекомендуемое управление материаламиИнтеграция системПроизводство остановок растенийПроизводство на основе надежности. Области обслуживания современной промышленности должны готовиться к динамичной среде, характерной для глобализированной экономики и постоянно меняющейся технологии, и принимать гибкие схемы, которые позволят ей измениться и развиваться во всех аспектах организации, чтобы обеспечить ее будущую жизнеспособность.
Работы технологических процессов ТО и ремонта автомобилей месту выполнения подразделяются на выполняемые сверху, снизу, в кабине или салоне. Количественное распределение данных работ зависит от типа подвижного состава (рис. 10.2). Для грузовых автомобилей количество работ, выполняемых в кабине значительно меньше, чем для легковых автомобилей и автобусов в кузове.
Комплексное управление обслуживанием стремится гарантировать внутреннему или внешнему клиенту наличие основных средств, когда это требуется с надежностью и полной безопасностью, в течение оптимального времени, необходимого для работы с ранее установленными технологическими условиями, для производства товаров или услуг, соответствующих потребностям, желаний или требований пользователей, с требуемыми уровнями качества, количества и времени, в нужное время, с наименьшими возможными затратами и с наивысшими показателями производительности, прибыльности и конкурентоспособности.
На формирование технологических процессов влияет ряд факторов (рис. 10.3). Эти факторы в первую очередь определяются конструкцией автомобиля, сложность и технологичность которой устанавливает требования по производственным площадям, технологическому оборудованию и оснастке, персоналу и др.
Рис. 10.2 – Распределение работ по месту выполнения, %: а – легковые автомобили; б – грузовые автомобили; в - автобусы
Рис. 10.3 – Факторы, влияющие на проектирование технологических процессов ТО и ремонта
10.3. Классификация технологических процессов
технического обслуживания и ремонта автомобилей
Основные признаки классификации и направления совершенствования технологических процессов ТО и ремонта автомобилей следующие:
1. По целевой функции. Разделяют технологические процессы поддержания и восстановления работоспособности автомобилей.
Технологический процесс поддержания работоспособности представляет собой комплекс работ, обеспечивающий нормальное функционирование технически исправных систем, с целью поддержания эксплуатационных параметров в пределах, обеспечивающих заданный уровень безопасности, экономичности и эстетичности.
Технологический процесс восстановления работоспособности представляет собой комплекс работ с целью устранения конкретного отказа или неисправности технической системы в тех случаях, когда какой-либо из параметров безопасности, экономичности или эстетичности не соответствует полю допустимых значений или достигает предельного значения.
2. По характеру выполнения ремонтных воздействий. Разделяют технологические процессы технического обслуживания и ремонта.
Техническое обслуживание – комплекс операций по поддержанию работоспособности автомобиля, включающий в себя контрольно-диагностические, крепежные и другие работы, не регламентирующие глубокую подразборку объекта ремонта.
Ремонт – комплекс операций по восстановлению или поддержанию работоспособности с восстановлением ресурса изделия и включающий в себя комплекс разборочно-сборочных работ.
3. По методу организации технологического процесса. Различают индивидуальный и агрегатный методы ремонта.
При индивидуальном методе ремонта технологический процесс построен так, что ремонтируемые агрегаты, системы и узлы не обезличиваются и устанавливаются после проведения работ на тот же автомобиль.
Агрегатный метод ремонта – метод ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными. Под агрегатом понимается сборочная единица, обладающая свойством полной взаимозаменяемости, независимой сборки и самостоятельного выполнения определенной функции в изделиях различного назначения, например, двигатель, редуктор, насос и т.д. Замена агрегата может выполняться после отказа или по плану. Перечень заменяемых агрегатов, порядок проведения замен и указания по организации ремонта устанавливаются типовой нормативно-технологической документацией.
4. По степени привязки технологического процесса к базовому подвижному составу. Имеют место технологические процессы ТО и ремонта семейства автомобилей на основе базовой модели и унифицированные технологические процессы ремонта автомобилей не зависимо от их марки. Например, технология ТО является типовым технологическим процессом, а малярные работы – унифицированным.
5. По степени участия в технологической системе в целом, различают технологические процессы основного производства, процессы подготовки производства и вспомогательные технологические процессы.
Основными технологическими процессами являются все процессы, регламентирующие непосредственное воздействие на агрегаты и узлы автомобиля, обеспечивающие его работоспособность и безопасность.
Примерами вспомогательных процессов являются уборочно-моечные работы, а комплекс подготовки производства обеспечивает складирование, хранение, выдачу и учет запасных частей, инструмента и пр.
6. По степени механизации и автоматизации операций ТО и ремонта. Различают комплексы ручных работ, механизированные операции и автоматизированные технологические процессы.
Ручные работы – это работы, выполняемые с использованием комплекта стандартного инструмента и приспособлений.
Механизированные операции выполняются с применением стандартного гаражного оборудования, например, подъемник, шиномонтажный стенд и т.д.
Автоматизированные технологические процессы осуществляются с применением, например, автоматизированных диагностических стендов.
7. По уровню безопасности технологических процессов. Различают технологические процессы, обеспечивающие нормальные условия труда, травмоопасные, пожароопасные и электроопасные.
Например, к травмоопасным относятся все комплексы разборочно-сборочных работ, пожароопасные – малярные работы, электроопасные – работы в аккумуляторном цехе.
8. По уровню экологической безопасности. Различают технологические процессы, влияющие на экологию почвы, водного бассейна, воздушного бассейна. Характерным примером технологического процесса, влияющего на экологию почвы является комплекс смазочно-очистительных работ, водного бассейна – уборочно-моечные работы, воздушного бассейна – аккумуляторные.
9. По месту выполнения ремонтного воздействия.Технологические процессы разделяются на постовые и цеховые.
10. По степени специализации постов и рабочих мест – в цехах. Различают универсальные и специализированные технологические процессы.
11. По методу организации движения автомобиля по посту. Выделяются технологические процессы, обеспечивающие работу на тупиковых постах, проездных постах и технологических линиях.
12. По методу организации постовых работ под днищем кузова. Различаются технологические процессы, реализуемые на канавных постах и с применением подъемников.
10.4. Этапы разработки технологических процессов
Исходными данными для разработки технологических процессов ТО и ремонта автомобилей являются:
1. Вид выполняемого технического обслуживания и ремонта.
2. Объект выполнения воздействия (автомобиль, агрегат, узел, деталь).
3. Сборочный чертеж изделия, который должен содержать всю необходимую информацию для проектирования ТП:
проекции и разрезы, обеспечивающие быстрое и полное освоение конструкции;
спецификации всех деталей, узлов и сборок, входящих в состав разбираемого изделия;
размеры технические условия, которые необходимо соблюсти при сборке или регулировке.
5. Производственная программа (годовая или суточная), от величины которой зависит степень экономически оправданной механизации операций.
6. Сведения о применяемом оборудовании и инструменте.
7. Сведения о надежности деталей изделий, возможных сопутствующих ремонтах.
8. Масса изделия или автомобиля для выбора подъемно-транспортных средств.
Техническое условие (ТУ) – нормативно-технический документ, устанавливающий требования к конкретному изделию. Он является неотъемлемой частью требований к изделию и чаще всего устанавливается при отсутствии стандартов технических условий. ТУ являются основным правовым документом, характеризующим качество ТО и ремонта при сдаче выполненных работ, заключении договоров на услуги по ТО и ремонту, а также предъявления рекламаций.
Последовательность (алгоритм) разработки технологического процесса следующий:
изучается конструкция изделия,
составляется план проведения работ,
определяется последовательность операция и переходов,
устанавливается темп (такт) выполнения работ,
определяютсянормы времени на выполнение каждой операции,
выбираются оборудование, исполнители, приспособления и инструмент,
оформляетсятехнологическая документация.
Продолжительность выполнения работ технологического процесса называютнормой времени. Техническая норма времени – это регламентированное время выполнения технологической операции в определенных организационно-технических условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.
Норма времени определяется аналитически-исследовательским, аналитически-расчетным и укрупненно-комплексным методами. Первый метод основан на данных, полученных при помощи фотографии рабочего дня или хронометража, полученных на рабочем месте, второй – на расчетных данных с учетом производительности оборудования. На автомобильном транспорте чаще всего используется третий метод, при котором нормы времени определяются по укрупненным комплексам приемов работы. Данное нормирование основано на использовании операционных карт на типовые операции, ранее пронормированные расчетами и хронометражем с последующим корректированием применительно к новой конструкции изделия.
Последовательность выполнения работ технического обслуживания и ремонта автомобилей отражается в первичном документе ТП – технологической карте. В карте также указывается оборудование, инструмент, приспособления, применяемые при каждой операции или переходе; квалификация исполнителей, норма времени на отдельные операции и переходы и на всю технологию в целом.
Проектируя технологический процесс, необходимо рассматривать возможные варианты выполнения работ, предусматривая их совмещение по времени, месту и исполнителям с учетом применяемого оборудования. Правильно выбранный вариант позволяет выстроить операции и переходы в такой последовательности, когда для выполнения ТП потребуются минимальные затраты времени при гарантированном качестве проведения работ.
При разработке ТП необходимо с учетом объема выполняемых работ и их повторяемости стремиться к наиболее полной и экономически оправданной механизации, всемерному сокращению ресурсных, энергетических и трудовых затрат, облегчению ручного труда.
Оптимальный вариант технологического процесса ТО и Р автомобилей позволяет получить следующие преимущества:
высокую производительность труда и качество работ;
исключить пропуски или повторения отдельных операций и переходов;
рационально использовать средства механизации;
выполнить требуемую организацию и обустройство рабочих мест.
Рабочие места включают в себя основное и вспомогательное производственное оборудование, технологическую и организационную оснастку, приспособления и инструмент. При организации рабочих мест учитываются антропометрические данные, достижения в области научной организации труда, передовой опыт, рекомендации физиологии, психологии и гигиены, требования охраны труда, эргономики, инженерной психологии и технической эстетики.
В зависимости от численности исполнителей, закрепленных технологическим процессом за рабочим местом, рабочие места бывают индивидуальные и коллективные.
Рабочий пост представляет собой рабочее место, на площади которого устанавливается автомобиль или несколько автомобилей, т.е. рабочий пост является разновидностью рабочего места.
На автомобильном транспорте рабочие места могут быть классифицированы следующим образом:
по категории работников – рабочих, руководителей, специалистов, служащих;
по профессии – т.е. по основным рабочим профессиям (автослесарей, диагностов, электриков, аккумуляторщиков, сварщиков и т.д.);
по виду производства ТО и ремонта (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и т.д.);
по степени механизации выполняемых операций – автоматические, полуавтоматические, машинные, механизированные (машинно-ручные) и ручные (немеханизированные) процессы;
по размещению в пространстве – неподвижные и подвижные (маршрутные);
по расстановке рабочих – индивидуальные и комплексные (бригадные);
по числу обслуживаемых постов – однопостовые и многопостовые;
по числу смен;
по условиям труда – нормальные, с тяжелым физическим трудом, с вредными условиями производства.
10.5. Оформление технологической документации
Для наиболее рациональной организации работ по ТО, ремонту и диагностированию автомобилей, его агрегатов и систем составляются различные технологические карты. На основании карт определяется объем работ по техническим воздействиям, а также производится распределение работ (операция и переходов) между исполнителями.
Важнейший закон производства – соблюдение технологической дисциплины. Технологическая карта является руководством для каждого исполнителя и служит документом для технического контроля выполнения работ технического обслуживания и ремонта. На практике можно встретить следующие виды технологических карт:
для специализированного поста (постовая карта);
для работ по диагностированию автомобиля (диагностическая карта);
специализированного переходящего звена (бригады) рабочих при использовании на предприятии метода специализированных постов;
технологическая карта на определенный вид работ ТО, ТР, диагностирования (операционная карта);
технологическая карта на определенную операцию, выполняемую одним или несколькими исполнителями на одном рабочем месте (карта на рабочее место).
Разработчиками технологической документации принято типовые технологические карты объединять в единый документ – руководство по ТО или ремонту автомобиля определенной модели. При этом технологии текущего ремонта разделяют для постовых и цеховых (участковых) работ.
Типовые технологии и руководства на ТО и Р автомобилей могут включать в себя дополнительную информацию, которая будет необходимой при организации технологических процессов на автотранспортном предприятии. Например, к данной информации относится перечень оборудования, инструмента и приспособлений для выполнения работ; данные о возможных сопутствующих ремонтах или потребность в запасных частях. Кроме этого, технологические карты имеют иллюстрации в виде рисунков, чертежей, схем и др.
Вся технологическая документация обязательно оформляется на листах со стандартной рамкой и основной надписью.
При операционно-постовом методе обслуживания посты специализируются по агрегатам узлам и системам. На посты автомобиль заезжает несколько раз. Технологический процесс ТО проводится в межсменное время за несколько заездов. Посты могут быть тупиковыми или параллельными.
Примерный перечень постов:
- Механизмы переднего моста и передней подвески.
- Задний мост, подвеска тормозные системы
- Двигатель, сцепление, КПП, карданная передача.
Выбор метода организации технологического процесса ТО и ТР.
Выбор метода зависит от:
- Количества и типа подвижного состава.
- Периода времени отведённого для ТО
- Трудоёмкости отдельных операций и процесса обслуживания в целом.
- От габаритов автомобилей
- От режима работы автомобилей на линии.
Поточный метод предпочтителен если отношение такта поста к ритму производства для постов ТО 1, ТО 2 больше 3.
Такт поста (τ ) это время простоя автомобиля при обслуживании на данном посту.
Ритм производства (R ) это средний интервал времени между следующими друг за другом автомобилей, прошедших данный вид ТО.
Обычно это отношение соблюдается, если суточная программа обслуживаний составляет для ТО 1 11…13 автомобилей, а для ТО 2 превышает 5 автомобилей.
Организация рабочих постов и исполнителей.
Основные определения технологического процесса.
Под технологическим проц6ессом понимается определенная последовательность работ или опе5раций, выполняемых в соответствии с техническими условиями.
Рациональная последовательность выполнения работ и требования к их выполнению (заданная продолжительность времени, трудоёмкость, инструмент и др.) обеспечиваются технологическими картами, заводскими инструкциями техническими условиями и др. документацией.
Технологический процесс осуществляется на рабочих постах.
Пост участок производственной площади, снабжённый оборудованием и приспособлениями, предназначенный для размещения автомобиля и выполнения одной или нескольких однородных работ и включающий в себя одно или несколько рабочих мест.
Рабочее место зона трудовой деятельности исполнителя, оснащенная технологическим оборудованием, приспособлениями и инструментом для выполнения конкретной работы.
Организация работы постов .
Организация работы постов осуществляется на основании технологических карт: операционно-технологических карт, постовых карт, карт схем, и технологических карт на рабочее место.
Операционно-технологическая карта включает в себя весь перечень работ в заданной последовательности для данного вида ТО по отдельным узлам, агрегатам, системам, трудоёмкость и технологические требования по выполнению операций.
Эта карта чётко обозначает какие работы должны быть выполнены приданном обслуживании и с какими трудозатратами, а также даёт критерии для оценки качества выполнения ТО.
Постовая карта - включает перечень работ, выполняемый в определённой последовательности на посту, инструмент, место нахождения исполнителя, норма времени.
Эта карта позволяет учитывать по каждому посту выполняемую работу, необходимый для её выполнения инструмент и оборудование, количество исполнителей.
Для синхронизации работы нескольких постов могут использоваться карты - схемы
В карте схеме указывается перечень операций, последовательность их выполнения, исполнителе и их квалификацию, рабочее место, трудоёмкость
На основании карты схемы и операционно-технологической карты может быть составлена технологическая карта на рабочее место . Она включает в себя: перечень операций, их последовательность на рабочем месте, выполняемая данным исполнителем, наименование инструмента и оборудования, место выполнения (сверху, снизу, сбоку), число одноимённых мест обслуживания, норму времени и технические условия..
При помощи карт можно корректировать технологический процесс путём: перераспределения групп работ по постам с учётом их трудоёмкости и специализации поста; расчлененрия некоторых групп работ одног8о назначения на отдельные операции и совмещения их с другими операциями для выравнивания продолжительности процесса обслуживания по постам, для изменения продолжительности операции за счёт применения средств механизации или применения более рационального варианта технологического процесса.
Организация технологического процесса ТР
ТР автомобилей производится по потребности. Ремонт производится на специально выделенных для этого постах и производственных цехах, оснащённых для этого технологическим оборудованием. Работы на постах составляют 35…40% от общего объёма. В цехах (на участках) выполняется 60…65%
В связи с тем, что некоторые операции ремонта связаны с операциями, выполняемыми на постах ТО, целесообразно ряд работ ТР, имеющих малую трудоёмкость (не превышающую 15…20% трудоемкости ТО), выполнять совместно с работами ТО 1 и ТО 2. Больший объём работ ТР на постах ТО нарушает режим работы зон ТО и по этому недопустим. Дополнительный объём ремонтных оабот в Зоне ТО выполняется за счёт"скользящего рабочего", т.е. рабочего, который включается в работу, где возникает потребность в дополнительной рабочей силе..
Ремонт автомобилей производится агрегатным или индивидуальным методом.
Агрегатный метод.
При этом методе ремонта производится замена неисправного агрегата на исправный, ранее отремонтированным или новым из оборотного фонда. Неисправные узлы после ремонта в цехах или на специализированных предприятиях поступают в ремонтный фонд.
Если ремонт агрегата по продолжительности и трудоёмкости меньше чем ремонт на автомобиле, то замену агрегата не производят .
Агрегатный метод ремонта имеет следующие преимущества:
- Позволяет сократить время простоя автомобиля в ремонте, поскольку время на замену агрегата, как правило, требуется меньше чем на ремонт.
- высокое качество ремонта агрегатов, так как их ремонт часто проводится на специализированных предприятиях.
- Снижение простоев автомобилей приводит к росту коэффициента технической готовности парка, а следовательно, к увеличению его производительности и снижению себестоимости транспортной работы.
Главным недостатком является обезличивание агрегатов, что снижает бережное отношение водителей к своему автомобилю.
Несмотря на это агрегатный метод является более предпочтительным при организации ТР. Применение этого метода для ремонта автомобилей осложняется большими материальными затратами на организацию оборотного ремонтного фонда. Величина оборотного фонда определяется статистическими методами с учётом потребности суточной программы ремонта.
Индивидуальный метод ремонта снятые с автомобиля неисправные узлы ремонтируются и ставятся на те же автомобили. При этом время простоя автомобилей в ремонте значительно увеличивается по сравнению с агрегатным методом ремонта. индивидуальный метод ремонта применяют при отсутствии оборотного фонда или при отсутствии исправного агрегата.
Независимо от метода ремонта весь объём ТР может производится на универсальных или специализированных постах.
Подъёмно-осмотровое оборудование
45% работ ТО 2 проводятся снизу, 10…20% работ сбоку и 45% снизу. Для расширения фронта работ и снижения простоев при техническом обслуживании и ТР применяют осмотровое оборудование. Рабочие посты с осмотровым оборудованием позволяют качественно проводить ТО и ТР, а также обеспечивают выполнение требований охраны труда.
К основному подъёмно-осмотровому оборудованию относятся: осмотровые канавы, подъёмники и эстакады. К вспомогательным средствам следует отнести домкраты, гаражные опрокидыватели и др.
Осмотровые канавы.
Канава является наиболее распространённым универсальным осмотровым устройством. Канава обеспечивает фронт работ сверху, снизу и сбоку. Классификация канав представлена на рисунке 1.
Рисунок 1 Классификация осмотровых канав. Размеры узких канав
Осмотровые канавы
упиковые
Проездные
Узкие
Широкие
Межколейные
Боковые
С колейным мостом
С вывешиванием колёс
Траншейные
Изолированные
