Виды технического обслуживания емкостного оборудования. Контроль процессов ТОиР: как добиться эффективности

С начала ХX века техническое обслуживание и ремонт оборудования прошли долгий путь в своем развитии. В нашей работе подробнее рассмотрим основные этапы, особенности и тенденции эволюции данной области деятельности, начиная с первой половины ХХ века и до наших дней. В конце ХIХ – 20-30-х годах ХХ века большинство в дальнейшем крупнейших машиностроительных гигантов вырастало из небольших заводов, не имеющих полного цикла производства, преимущественно занимающихся узловой сборкой конечной продукции в сравнительно небольших объемах. Ярким примером таким предприятий в машиностроении являются заводы Генри Форда. На данном этапе развития техническое обслуживание и ремонт оборудования проводились в соответствии с общими принципами научного управления и эффективной организации производства, сформулированных в работах Ф. У. Тейлора и его последователей, а также Генри Форда и Г. Эммерсона . Среди наиболее значимых из них отметим разделение труда и ответственности, установление заданий рабочим, материально-техническое обеспечение рабочих мест и техническое документирование. В данный временной период на малых фабриках мелкий и средний ремонт осуществляли операторы оборудования и собственные ремонтные отделения (отделы), а в случае серьезных поломок обращались к производителям оборудования. С нарастанием процесса мировой индустриализации, особенно в СССР в 30-е годы, на предприятиях стали создаваться более мощные ремонтные службы, что обуславливалось увеличивающимися масштабами производства, использованием все более сложного и точного оборудования.
В 40-50-е годы вторая мировая война, последующий восстановительный период и дальнейшее развитие организации производства выдвинули более жесткие условия и требования к производству продукции и обслуживанию оборудования, в частности такие как:

сокращение сроков разработки и производства продукции;
производство в условиях дефицита материальных ресурсов;
усложнение выпускаемой продукции и оборудования;
увеличение размеров предприятий и масштабов их деятельности.

Большую роль оказало появление и развитие системного подхода, математических методов и вычислительной техники. Для рациональной организации и проведения ремонтных, и обслуживающих работ потребовалась разработка новых форм, нормативов и стандартов, регламентирующих основные факторы, с которыми приходится сталкиваться при ремонте. Среди таких факторов можно выделить: жизненный цикл оборудования, его ремонтную сложность, трудозатраты на ремонт, влияние на качество продукции и производительность, материальные ресурсы, затрачиваемые для ремонта. С 50-х годов ХХ века в нашей стране и странах Европы, США и Японии развитие технического обслуживания и ремонта оборудования пошло разными путями. В СССР до 1955 года нормативы устанавливались ведомственными организациями и были обязательны для предприятий, подчиненных данному ведомству. Такое положение дел обусловило необходимость разработки единой системы проведения обслуживающих и ремонтных работ. В Экспериментальном НИИ металлорежущих станков под руководством члена-корреспондента АН СССР А. П. Владзиевского и М. О. Якобсона была разработана и обобщена система планово-предупредительного ремонта (ППР), содержащая основные положения и нормативы по ремонту оборудования. Данная система представляет собой комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования . Среди основных ее особенностей мы можем выделить плановый характер и профилактическую (предупредительную) направленность. Плановый характер предполагает заблаговременное определение состава, объемов и периодичности проведения обслуживающих и ремонтных работ. Профилактическая направленность предполагает выполнение обслуживающих и ремонтных операций до наступления отказа оборудования. Основой для разработки системы ППР являлись статистические данные, в соответствии с которыми необходимость постановки оборудования в ремонт определялась выходом из строя 5% тестируемого оборудования. Также данная система предусматривает проведение средних и малых ремонтов по специальному графику; межремонтное обслуживание, заключающееся в повседневном уходе и надзоре за оборудованием, в проведении регулировок и мелких ремонтных работ без остановки производственного процесса; периодические осмотры, промывки, испытания на точность, которые проводятся по плану через определенное число часов работы оборудования. Система ППР обладает значительными недостатками, среди которых отметим:

неточность нормативов ремонтного, межремонтного циклов и значительные отклонения фактических данных работы оборудования от плановых.
не учитываются фактические условия (технологические режимы) работы оборудования.
не учитывается качество материалов и запасных частей.
отсутствие достоверных данных о техническом состоянии оборудования.

Но, несмотря на это, в нашей стране данная система используется многие десятилетия. С переходом к рыночной экономике, развитием вычислительной техники, использованием иностранного оборудования, окончательным устареванием разработанных в 50-60-е годы нормативов, стала очевидна полная ее несостоятельность в прежнем виде. В качестве примера - на одном из предприятий машиностроительной отрасли использование типовой системы ППР в последние годы привело к следующим весьма печальным результатам:

не более 30% оборудования выдерживало нормативный межремонтный пробег;
увеличение темпов износа оборудования на 15-20%;
ежегодное увеличение ремонтного фонда на 13-14% .

Иначе происходило развитие систем ТОиР оборудования в странах Запада, США и Японии. В 50-е годы ХХ века там также разрабатывались профилактические (Preventive Maintenance) системы технического обслуживания оборудования, сходные с системой ППР. В США произошло разделение двух важнейших функций - эксплуатации оборудования и его обслуживания, что впоследствии было признано ошибочным. В 70-80-е годы на Западе начали появляться системы ТОиР, акцент в которых все более смещался на обслуживание и ремонт оборудования по его фактическому состоянию. Такому смещению приоритетов способствовала конкурентная среда, быстрое развитие компьютерной техники и появление специальных автоматизированных систем, позволяющих хранить и обрабатывать большие объемы информации по имеющемуся на предприятиях оборудованию. В 80-х годах прошлого века в США появились первые компьютеризированные CMMS - системы управления техническим обслуживанием (от англ. Computerized Maintenance Management Systems (CMMS), ориентированные на сокращение затрат на обслуживание оборудования и повышение производительности (коэффициента готовности) . В конце 90-х годов ХХ века на их основе были разработаны так называемые ЕАМ-системы (от англ. Enterprise Asset Management) - системы комплексного управления основными фондами. Главное отличие ЕАМ-систем от CMMS-систем заключается в том, что первые позволяют управлять всем жизненным циклом оборудования, начиная с проектирования, изготовления, монтажа и сборки, до последующего обслуживания, ремонтных и профилактических работ, модернизации, реконструкции и списания. Также ЕАМ-система включает в себя систему поддержки принятия решений, например, систему мониторинга эффективности работы оборудования.
Результаты внедрений ЕАМ-систем свидетельствует об их высокой эффективности. По мнению В. Савенко, применение EAM-систем обеспечивает существенное снижение затрат на техническое обслуживание и ремонты оборудования, повышает готовность и производительность оборудования при его использовании в производственных процессах . Типичным является сокращение на 20% и более затрат на обслуживающие ремонтные работы, а также окупаемость внедрения системы за 1,5-2 года. Представим полученные улучшения после внедрения ЕАМ-систем на предприятиях при техническом обслуживании и ремонте оборудования по данным исследований консалтинговых организации A. T. Kearney и SMRP .

Улучшения по результатам применения ЕАМ-систем.

1. По данным A. T. Kearney:

Повышение производительности работ по ТОиР: 29%.
Повышение коэффициента готовности оборудования: 17%
Сокращение складских запасов: 21%.
Уменьшение случаев нехватки запасов: 29%.
Увеличение доли плановых ремонтов: 78%.
Сокращение аварийных работ: 31%.
Сокращение сверхурочных работ: 22%.
Сокращение времени ожидания запчастей: 29%.
Сокращение срочных закупок ТМЦ: 29%. Повышение безопасности: 20-50%.

2. По данным SMRP:

Повышение производительности работ по ТОиР: 40-55%.
Сокращение длительности ремонта: 20-50%.
Уменьшение капитальных затрат (замен): 50-90%.
Сокращение страховых запасов ТМЦ: 50-90%.
Сокращение затрат на эксплуатацию: 10-40%.
Сокращение неплановых простоев оборудования: 30-40%.

Но, наибольший интерес, по мнению автора, представляет развитие систем ТОиР в Японии, которое во многом связано со становлением производственной системы автомобилестроительной компании Toyota. Японские специалисты тщательно изучили работу автомобильных предприятий Форда в США и на основе полученного опыта и собственных разработок создали одну из передовых производственных систем, получившую название TPS (Toyota Production System), многие показатели которой в настоящее время остаются недостижимыми для других компаний. Отметим, что одной из важнейших составляющих TPS является система всеобщего обслуживания оборудования, известная в английском сокращении как ТРМ (Total Productive Maintenance). Система ТРМ была разработана в Японии на рубеже 60-70-х годов ХХ века в фирме «Ниппон Дэнсо», поставщике электрооборудования для Toyota, как методика повышения эффективности оборудования, и срока его службы. Она оставалась секретной разработкой до 1980 года, когда было опубликовано первое ее авторизованное описание на английском языке . Данная система включает набор методов, направленных на то, чтобы каждый станок постоянно находился в работоспособном состоянии, а производство никогда не прерывалось. По мнению А. Итикавы и И. Тагаки система ТРМ «имеет целью создание такого предприятия, в принципы деятельности которого было бы заложено стремление к предельной эффективности производственной системы» .
Для реализации этой цели необходимо:

1) стремиться к самым высоким показателям работы оборудования;
2) сформировать систему производительного технического обслуживания для всего жизненного цикла оборудования;
3) развернуть общее производительное обслуживание в службах планирования, разработки нового оборудования, главногоинженера, главного механика, в производственных подразделениях
4) акцент делается на предупреждение и раннее выявление дефектов оборудования, которые могут привести к более серьезным проблемам с помощью самостоятельного обслуживания оборудования операторами и на работу малых групп.

Также обеспечивается повышение такого показателя, как «Полная Эффективность Оборудования» (от англ. «Overall Equipment Effectiveness»), отражающего степень эффективности его использования . Система ТРМ относится к системам обслуживания оборудования по его реальному состоянию. Так если в типовой системе ППР основанием для определения объекта, сроков и объемов работ по обслуживанию является наработка оборудования, то при ремонте по техническому состоянию – фактическое состояние оборудования (за исключением работ по техническому обслуживанию).
После того, как система ТРМ получила известность за пределами Японии, ее внедрением занялись ведущие мировые корпорации различных сфер деятельности. Среди них такие крупнейшие автопроизводители как General Motors, Ford, BMW, Renaut, а также корпорации "Истмен Кодак", "Проктэр энд Гэмбл", "Пирелли" и "Дюпон". На нескольких японских предприятиях - лауреатах премии TPM, применение системы ТРМ позволило достичь следующих результатов, представленных в таблице 1.

Таблица 1 – Результаты применения системы ТРМ

Материальные результаты		Нематериальный эффект
Производительность труда по добавленной стоимости	Увеличение в 1,5-2 раза	Текущее обслуживание оборудования операторами приобретает свою завершенность: они начинают заботиться о своем оборудовании сами, не дожидаясь указаний "сверху".
Загруженность оборудования	Увеличение в 1,5-2 раза
Число случайных поломок и аварий	Сокращение в 10-250 раз
Число случаев брака	Снижение в 10 раз	У работников появляется уверенность в том, что если они будут стремиться довести поломки и брак до нуля, то они смогут этого добиться.
	Уменьшение в 4 раза
Себестоимость продукции	Снижение на 30%
Запасы готовой продукции и НЗП	Снижение на 50%	Благодаря избавлению рабочего места от пыли, грязи, масляных пятен появляется возможность преобразить его до неузнаваемости, сделав его светлым и чистым.
Случаи нарушения сроков поставок
Производственный травматизм

В январе 1998 года была представлена система ТРМ3- улучшенная и расширенная австралийская версия системы ТРМ третьего поколения. В России, начиная с конца 90-х годов ХХ века, предпринимались попытки развертывания системы ТРМ на предприятиях различных отраслей (машиностроение, пищевая, химическая, металлургическая промышленность), например, на таких как «ГАЗ», «Урал», «РУСАЛ», «ЗМЗ», фабрика «Большевик», «Юнилевер Русь». Результаты в данной области пока незначительны, что связано с большими временными затратами на успешное внедрение и необходимостью изменений в психологии работников и методах работы.
Обобщая данные проведенного исследования развития технического обслуживания и ремонта оборудования, нам представляется целесообразным отразить графически основные ее особенности. Для обеспечения комплексности и полноты представления развития технического обслуживания и ремонта оборудования в пространстве и во времени, необходимо выделить определенные классификационные признаки. Автор предлагает использовать такие признаки как: вид технического обслуживания, используемый подход, преобладающая система ТОиР, влияющие концепции развития. На рисунке 1 представим собственную схему эволюции подходов к техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

Дополняя сформированную эволюционную схему, внесем некоторые пояснения. В сфере технического обслуживания и ремонта оборудования, период с конца ХIХ века и до середины ХХ века на наш взгляд характеризовался реагирующим бессистемным обслуживанием, главная задача которого - как можно быстрее устранить неисправность и вернуть оборудование «в строй», отсутствием единых систем ТОиР, а также стандартов, нормативов и форм организации данного вида деятельности на предприятиях; влиянием научной школы управления (Ф. Тейлор, Э. Эммерсон) и Фордизма.
Начиная с 50-х годов ХХ века, с развитием системного подхода, вычислительной техники, усложнением оборудования и увеличением масштабов производства создаются системы ППР (в СССР) и профилактического (Preventive Maintenance) обслуживания – в США и Европе (РМ-системы).
В период с 70-по 80-е годы происходит создание и становление системы ТРМ в Японии в рамках развития производственной системы компании Toyota (TPS), направленной на обслуживание оборудования совместно операторами и сотрудниками ремонтных служб по его фактическому состоянию. В 80-90-е годы ХХ века с развитием вычислительной техники в США появляются первые компьютеризированные CMMS - системы управления техническим обслуживанием CMMS применяемые в рамках традиционных РМ-систем и происходит дальнейшее совершенствование системы ТРМ. В 90-е годы и по настоящее время на смену CMMS – системам приходят ЕАМ-системы и появляется третье поколение системы ТРМ. В настоящее время в области дальнейшего развития технического обслуживания и ремонта оборудования можно выделить следующие особенности и тенденции:

1) в связи с постепенным усложнением оборудования и повышением его стоимости, ужесточением конкуренции и нехватки различных видов ресурсов в кризисных условиях, рациональное техническое обслуживание и ремонт оборудования играет все большую роль в деятельности предприятий, оказывая существенное влияние на качество, стоимость выпускаемой продукции и конкурентоспособность предприятия в целом;
2) на предприятиях России и стран СНГ продолжают использовать устаревшую систему ППР практически в неизменном виде, что приводит к существенным потерям времени, производительности, денежных средств и наносит значительный ущерб их конкурентоспособности;
3) интегрированное использование систем ТРМ, ЕАМ, рациональной организации и обслуживания рабочих мест (5S) позволяет достичь наибольшей эффективности в области технического обслуживания и ремонта оборудования.

Список используемой литературы

1. Шелдрейк Д. Теория менеджмента. От тейлоризма до японизации / Д. Шелдрейк. - Издательство: Питер, 2001. – 352 с.
2. Туровец О. Г. Теория организации. Учеб. пособие / О.Г. Туровец, В.Н. Родионова. – Воронеж: Изд-во ВГТУ, 2003. – с. 145.
3. Митюшин В. С. МИФ 2: Работы по техническому обслуживанию и ремонту оборудования (ТОиР) невозможно запланировать / В. С. Митюшин // Компас промышленной реструктуризации – №3 – 2004.
4. Шехватов Д. Эволюция систем управления техобслуживанием и ремонтами./ Шехватов Д.// Оборудование - №2 - 2004.
5. Савенко В. Системы управления ремонтами и техническим обслуживанием: качество и эффективность на основе функционально-полных ИТ-решений / Савенко В. // Энергобизнес, - №15 - 2003.
6. Управление техобслуживанием и ремонтами. Электронное издание – http://www.ifsrussia.ru/eam.htm, 2007.
7. Кеннеди Р. Взаимодействие 5S и ТРМ в системе ТРМ3 / Р. Кеннеди, Л. Маца. // Стандарты и качество – 2004. – №8. – C. 23-31.
8. Итикава А., Тагаки И., Такэбэ Ю. ТРМ в простом и доступном изложении / Пер с яп. А. Н. Стерляжникова; Под науч. ред. Растимешина, Т. М. Куприяновой. - М.: РИА "Стандарты и качество", 2008. - с. 21.
9. Группа разработчиков издательства Productivity Press. Общая эффективность оборудования / Пер. с англ. – М.: ИКСИ, 2007. – 120 с.
10. Пшенников В. В. Качество через ТРМ, или о предельной эффективности промышленного оборудования. Электронное издание – tpm-centre.ru, 2006.

Другие материалы из раздела

Борис Кац, руководитель проекта ООО «АйТиЭм» кандидат технических наук.

Как же добиться эффективного управления процессами ТОиР?

Перефразируя Питера Друкера:

«Эффективно управлять возможно лишь тем, что можно достоверно и оперативно измерить»

Сначала стратегия, а потом ремонт

Прежде чем развивать тему управления процессами ТОиР, надо сказать о возможных стратегиях проведения ремонтов.

Первая стратегия - это курс на применение «классической» системы ППР, характерными особенностями которой являются: «жесткий» ремонтный цикл (заранее заданная - как правило, изготовителем последовательность ремонтов определенного вида и времен между ними); «жесткое» задание объема работ при выполнении ремонта определенного вида.

В варианте «классической» системы ППР, называемом «планирование по наработке», при сохранении фиксированной последовательности ремонтов и их заданных объемах время между ремонтами определяется не по календарю, а в зависимости от некоторого показателя, характеризующего наработку оборудования (часы работы, литры горючего, километры пробега, число пусков и т. п.).

Другая достаточно распространенная стратегия - «ремонт по отказу». При этом оборудование ремонтируется (или заменяется) только тогда, когда его дальнейшее использование становится невозможным вследствие отказа. Ошибочно считать, что такая «примитивная» стратегия заведомо плоха. Для некоторых видов оборудования она и технически, и экономически оправдана. Технически - в том случае, если отказы элементов имеют «абсолютно случайный» характер, то есть практически не зависят от длительности их работы (такой тип отказа характерен, например, для электронных компонент КИП и А).

Экономическая оправданность появляется в тех случаях, когда последствия поломки незначительны, а меры профилактики стоят дороже, чем замена отказавшего узла или устройства.

Более «изощренный» вариант этой стратегии - «ремонт по мере возникновения дефектов». В этом случае ремонт или замена может проводиться не только в случае отказа, но и при появлении явных свидетельств приближения отказа (повышенная вибрация, течь масла, повышение температуры выше допустимой, явные признаки недопустимого износа).

Наконец, третья стратегия - «ремонт по состоянию». При этой стратегии объем ремонтов и время между ними не фиксированы заранее и определяются по результатам регулярных ревизий (обследований) оборудования, а также по результатам мониторинга состояния оборудования с помощью автоматизированных средств контроля (вибродиагностика и т. п.). Эта стратегия считается наиболее прогрессивной в применении к сложному и дорогостоящему оборудованию, так как позволяет существенно экономить ресурсы.

Не только экономия бумаги

При любой выбранной стратегии ремонтов планирование и учет выполненных работ являются весьма трудоемкими. Поэтому при использовании традиционных «бумажных» методов учета ни о прозрачности, ни об оперативности говорить не приходится. В лучшем случае планы доводятся до исполнителей раз в год, и даже простейший учет выполнния ведется крайне редко. Тем более невозможно переходить на ремонт по состоянию (или хотя бы «с учетом состояния») - ведь сначала это состояние необходимо измерить, учесть, сохранить его историю.

Только применение ЕАМ-систем (информационных систем управления ТОиР - ИСУ ТОиР) может придать новый импульс и получить принципиально новое качество управления процессами ППР. Получаемое новое качество состоит не только в безбумажных технологиях, повышении прозрачности процесса проведения ТОиР, точности и оперативности учета ресурсов. Появляются ранее отсутствовавшие возможности по анализу результатов ТОиР в целом по предприятию, по анализу тенденций и трендов - и тем самым закладывается возможность оптимального выбора стратегии ремонтов.

Реальный опыт использования EAM-систем на российских предприятиях не так уж велик - всего несколько сотен внедрений. При этом такие системы в настоящее время используются преимущественно как удобный инструмент планирования и оперативного управления процессами ТОиР. Поэтому наибольшей популярностью пользуются функции:

календарного и ресурсного планирования,
учета дефектов,
учета расходования запчастей и материалов.

Примером автоматизации упомянутых функций может служить Северо-Западная ТЭЦ (г. Санкт-Петербург), на которой учет дефектов с 2002 года ведется в электронном виде. Дефекты регистрирует дежурная смена (круглосуточно). При этом дефект привязывается к оборудованию, заранее учтенному в базе данных. Затем - не сходя с рабочего места - начальник или заместитель начальника соответствующего цеха назначает мастера, ответственного за устранение дефекта, и указывает плановые сроки устранения. Мастер видит задание на своем компьютере. По окончании работы он делает отметку о выполнении, затем дефект принимает дежурная смена. При необходимости система «помогает» составить акт дефектации и акт выполненных работ.

Календарное планирование на Северо-Западной ТЭЦ также ведется в электронном виде. Годовой план ППР составляется автоматически, на основе заданной периодичности ремонтов. После согласования с цехами план поступает в работу. Исполнители ремонтов отмечают на компьютере их выполнение, вводя отчет по работе. ОППР (отдел подготовки и проведения ремонтов) оперативно отслеживает своевременность выполнения работ.

Однако на большинстве предприятий, использующих системы EAM, управление ТОиР ведется преимущественно на «микроуровне», то есть на уровне отдельной работы, дефекта и т. п. Значительно реже данные из EAM-систем используются для управления ТОиР на уровне предприятия. Богатейшие возможности контроля и анализа, которые могут дать EAM-системы, остаются невостребованными.

От информационной системы - к системе управления ТОиР

Для того чтобы обеспечить управление процессами ТОиР на верхнем уровне (цех, предприятие), а также для анализа эффективности управления на длительных временных интервалах, руководитель должен оперативно получать достоверные данные из ЕАМ-системы в агрегированном виде, то есть в виде системы показателей.

Важное условие успешности управления - выбор системы показателей для системы ТОиР конкретного предприятия.Зачастую разработчики EAM-системы заявляют, что могут выдать заказчику любые показатели. А когда дело доходит до внедрения, они предлагают заказчику самому назвать требуемые показатели, оставляя за собой только вопросы программной реализации. Но заказчик (за редкими исключениями) не может этого сделать, так как подобными вопросами не занимался и к тому же не знает досконально возможностей новой для него EAM-системы. В то же время типовую систему показателей вполне реально (путем диалога с заказчиком) адаптировать под нужды конкретного предприятия.

Какова же должна быть система показателей? Понятно, что она обязана ориентироваться, с одной стороны, на цели, которые ставит перед предприятием руководитель, с другой стороны - на достигнутый уровень управления и автоматизации. Кроме того, мы должны иметь достаточно удобные средства прослеживания, позволяющие «спускаться» по дереву показателей - от предприятия к цеху и участку, от технологической системы или агрегата к отдельной машине, от общих показателей к более частным (рис. 1), вплоть до микро-объектов, из которых этот показатель складывается. Такое прослеживание позволяет аналитику понять, какая из составляющих вносит наибольший вклад в итоговый показатель, и тем самым подсказать необходимое управляющее воздействие. Кроме того, для ряда показателей желательно назначить допустимые границы («тревожные» и аварийные). «Управление по отклонениям» позволяет сосредоточиться на показателях, выходящих за эти границы.

Рис. 1. График затрат на ТОиР - пример мониторинга общего показателя и его частных составляющих

Условно можно разделить совокупность показателей на несколько групп.

1. Первая группа обеспечивает достижение и поддержание элементарного порядка в планировании ремонтов и отчетности по их проведению, контроль исполнительской дисциплины при календарном планировании. В набор показателей на этом уровне входит количество запланированных, выполненных в срок, просроченных и невыполненных работ, процент выполнения плана (рис. 2) и т. п.

Рис. 2. Данные по выполнению плана ремонтов

2. Вторая группа - учет и контроль при ресурсном планировании (материалы и запчасти в натуральном и денежном выражении, трудовые ресурсы, расходы на поставщиков). Первые два слоя дают руководству предприятия и его подразделений средства учета и контроля, ориентированные, прежде всего, на оперативные («административные») средства управления. Они не направлены на изменение принятой системы проведения ТОиР или хотя бы на изменение параметров этой системы (например, периодичность проведения ТОиР).

3. Третья группа обеспечивает средства анализа для изменения (совершенствования) принятой на предприятии системы ТОиР (или параметров этой системы) и ориентирована на использование инженерно-техническими службами. В эту группу входят показатели, отражающие статистику повреждаемости оборудования (статистика дефектов и отказов по видам оборудования, по видам дефектов, а также по причинам и последствиям отказов и дефектов, а также параметры распределения времен между дефектами и времен устранения дефектов).

Анализ повреждаемости оборудования одного из предприятий показал, что большинство дефектов выявлено на относительно небольшом количестве оборудования (рис. 3). Предложено сосредоточить средства и ресурсы именно на этом, «больном» оборудовании, несколько уменьшив частоту проведения ППР на «здоровом» оборудовании. Ожидается, что это может дать значительную экономию средств без снижения работоспособности оборудования.

Использование показателей третьей группы наиболее перспективно для крупных предприятий, так как именно оптимизация системы проведения ТОиР может дать для них наибольший эффект.

В то же время именно показатели третьей группы наименее разработаны, а их применение наиболее редко встречается.

Рис. 3. Диаграмма распределения оборудования по числу дефектов

Регламент и еще раз регламент!

Мало разработать систему показателей и иметь соответствующие программные средства для ее поддержки. Для каждого из показателей необходим регламент его получения, который должен обеспечить полный и своевременный ввод необходимых исходных данных, постоянный анализ результатов мониторинга показателей. Так, например, для обеспечения анализа дефектов по видам, причинам, последствиям необходимо не только разработать многоаспектную классификацию дефектов, но и обеспечить описание всех дефектов в соответствии с разработанной классификацией.

Так, анализ причин дефектов с помощью информационной системы на предприятии электроэнергетики показал, что один из наиболее распространенных отказов связан с дефектом подшипников качения. Получив данные по количеству таких дефектов и подсчитав затраты на их устранение, руководство согласилось с предложением о выделении средств на модернизацию (замену типа подшипников).

Примеры обратного свойства - весьма многочисленны. Так, в большинстве случаев, даже внедрив электронный журнал дефектов, не удается заставить персонал «раскладывать по полочкам» все дефекты по мере их устранения. Это приводит к существенному ограничению возможностей автоматизированного анализа повреждаемости

К сожалению, в настоящее время на большинстве предприятий нет должностных лиц, в обязанности которых входил бы регулярный анализ данных, поступающих из EAM-систем. Отсутствуют навыки такого анализа, нет регламентов, которые бы определяли порядок использования аналитических данных. Поэтому очень важными являются определение правильной этапности внедрения системы управления ТОиР, выработка «стартового» состава показателей и последовательности его дальнейшего расширения - и одновременно разработка организационного обеспечения, гарантирующего как полный и своевременный ввод первичных данных, так и обязательную реакцию управленцев на выход итоговых показателей за установленные пределы. Только через обеспечение обратной связи в цепочке управления процессами ТОиР можно рассчитывать на эффективное воздействие управленцев на работу этой системы.

Необходимые условия

Для того чтобы полноценно использовать те возможности по анализу и управлению, которые могут предоставить EAM-системы, необходимо, по нашему мнению, выполнение следующих условий.

Наличие на предприятии «узаконенной» системы показателей, которые бы описывали процессы ТОиР на макроуровне (укрупненным образом).
Наличие программных средств, позволяющих обеспечить оперативное и объективное получение таких показателей, их хранение и удобное отображение.
Введение в действие «узаконенного» и работающего регламента, обеспечивающего регулярный ввод в ИСУ ТОиР исходных данных, необходимых для расчета указанных показателей.
Назначение людей, которые в силу своих должностных обязанностей должны использовать результаты анализа в своей работе и, что немаловажно, способны использовать эти данные, вырабатывая на их основе необходимые управляющие воздействия.

Все эти составляющие должны закладываться в проект внедрения ИСУ ТОиР уже на этапе проектирования. При этом разработчик информационно-управляющей системы предлагает заказчику номенклатуру готовых типовых решений (набор показателей, типовые регламенты, программное обеспечение для анализа), и далее, в диалоге с разработчиком заказчик, отталкиваясь от типовых решений, вырабатывает свою стартовую систему показателей, регламент ее поддержания и использования.

В дальнейшем, по мере накопления опыта использования ИСУ ТОиР на предприятии, система показателей может расширяться, обеспечивая решение более широкого круга задач по управлению процессами ТОиР.

В заключение следует подчеркнуть, что только работающая система мониторинга показателей качества процессов ТОиР в сочетании с системой выработки управляющих решений на основе анализа этих показателей способна превратить информационную систему EAM в полноценную систему управления ТОиР.

К атегория:

Ремонт лесозаготовительных машин

Принципы планово-предупредительной системы организации технической эксплуатации

Рассредоточенность лесных машин, удаленность мест работы машин от основной ремонтной базы и другие причины требуют отыскания особых форм организации их технического обслуживания (ТО) и ремонта (Р). Это особенно важно при крупных масштабах лесозаготовительных работ, когда содержание большого количества лесных машин требует значительных затрат, связанных с созданием производственной базы, с привлечением большого числа ремонтных рабочих.

Опыт работы лесозаготовителей показывает, что наиболее приемлемой является система планово-предупредительного ТО и Р, предусматривающая проведение работ по смешанному принципу: принудительно и по фактической потребности. В лесной промышленности эта система базируется на Положении о техническом обслуживании и ремонте лесозаготовительного оборудования, которое является нормативно-техническим документом, устанавливающим принципиальные основы ТО и Р. Оно содержит перечень обязательных операций ТО новых лесосечных машин, нормативы периодичности, трудоемкости и продолжительности ТО и TP (текущего ремонта), нормативы денежных затрат на ТО, рекомендации по планированию и учету работы машины, составу и оснащению ремонтно-обслуживающей базы, организации проведения ТО и Р.

Принципиальная схема планово-предупредительного ТО и Р лесных машин приведена на рис. 1.

Предусмотрены следующие виды технического обслуживания: ежесменное (ЕО), первое техническое обслуживание (ТО-1), второе техническое обслуживание (ТО-2), третье техническое обслуживание (ТО-3), сезонное (СО) техническое обслуживание, отличающиеся периодичностью, номенклатурой и трудоемкостью выполнения работ.

ЕО предназначено для подготовки машины к работе и обеспечения ее работоспособности в течение смены. ЕО позволяет своевременно выявлять и предупреждать неисправности, поддерживать машину в работоспособном состоянии. Поскольку ЕО обеспечивает безотказную работу машин в течение рабочей смены, оно является одним из основных видов ТО.

Периодические технические обслуживания (ТО-1, ТО-2, ТО-3) выполняются в обязательном порядке после определенной наработки машин. Главная цель их -предотвратить преждевременный износ и поломку деталей и узлов машин, проверить и восстановить регулировку узлов и рабочих органов, обеспечить экономичность и безопасность работы.

Рис. 1. Принципиальная схема планово-предупредительного ТО и Р лесных машин (Число мероприятий, объем работ по каждому виду ТО и ремонта, межремонтные интервалы определяются типом, конструкцией машин и условиями эксплуатации)

Особым видом обслуживания машины является СО. Оно производится при переходе от весенне-летнего периода эксплуатации машин к осенне-зимнему и обратно, т. е. 2 раза в год. Заблаговременно, до наступления соответствующего сезона в предприятиях разрабатываются организационно-технические мероприятия, в которых предусматривают задания различным службам по обеспечению предприятия необходимыми топливно-смазочными материалами, подготовке средств заправки, предпусковой подготовки, определяются конкретные сроки выполнения СО, текущих и капитальных ремонтов, постановки техники в резерв и т. д. По времени проведения СО совмещается с очередными ТО-2 или ТО-3. В объем СО входят замена масел и рабочих жидкостей в соответствии с наступающим периодом эксплуатации, промывка системы питания и охлаждения, доведение плотности электролита в аккумуляторных батареях до зимней или летней нормы, проверка работы пускового подогревателя и системы отопления кабины (при подготовке машин к зиме). СО обеспечивает безаварийную работу машин в предстоящем сезоне.

На рис. 2 приведена структура периодических ТО за планируемый срок службы машины до капитального ремонта.

Рис. 2. Структура периодических ТО за срок службы машины до капитального ремонта (на примере валочно-пакетирующей машины ЛП-19)

Текущий ремонт (TP) выполняется в процессе эксплуатации для обеспечения или восстановления работоспособности машины. Он проводится по потребности, определяемой механиком при осмотре машины, техническом обслуживании, диагностике. Качество проведения TP должно обеспечить безотказную работу отремонтированных узлов и агрегатов до выполнения очередного ТО-2.

Капитальный ремонт (КР) производится для полного или близко к полному восстановлению ресурса машины. Стандарты, действующие в СССР, устанавливают, что ресурс капитально отремонтированной машины должен быть не менее 80% ресурса новой машины. КР предусматривает восстановление и других технико-экономических параметров машин, тяговых и мощностных характеристик, топливной экономичности и пр.

Нормативы трудоемкости и порядок проведения работ по капитальному ремонту машин, требования к технологии и организации работ регламентируются действующей в лесозаготовительной промышленности нормативно-технической документацией, руководствами или техническими условиями на капитальный ремонт определенной марки машины.

В последние годы из-за возросшей конструктивной сложности новой техники все большее распространение получает диагностирование машин при выполнении ТО и Р. Диагностика -это оценка и прогнозирование технического состояния машин, их узлов и агрегатов без разборки, при помощи специальных приборов, определение необходимого объема работ по ремонту, управление своевременностью и качеством ТО и Р. Диагностика является составной частью планово-предупредительной системы, проводится до ТО и Р или после их окончания. Диагностирование позволяет свести до минимума простои высокопроизводительных машин в процессе работы по причине невыявленных дефектов при проведении технических обслуживаний, сократить время нахождения техники в ремонте.

Число КР и ТО по видам, объемы TP лесных машин рассчитываются ежегодно для определения объемов работ и численности потребного ремонтно-обслуживающего персонала и ежемесячно уточняются для конкретного планирования работы объектов ремонтно-обслужива- ющей базы лесозаготовительных предприятий.

При составлении месячных планов ТО и Р методика расчета не изменяется, однако учитывается фактическая наработка машины на момент составления плана. Текущий ремонт не планируется по количеству, а определяются предположительные затраты труда и потребное время на устранение отказов, которые корректируются в зависимости от фактического состояния машины.

Расчет числа производственных рабочих осуществляется по объектам ремонтно-обслуживающей базы предприятия в зависимости от конкретных объемов планируемых работ. Для выполнения ТО, Р и диагностики лесных машин на предприятиях создан и действует ряд производственных объектов. Структура ремонтно-обслуживающей базы (РОБ) лесозаготовительных предприятий приведена на рис. 3.

Рис. 3. Ремонтно-обслуживающая база предприятий:
РМЗ - ремонтно-механические заводы; ТОП - технические обменные пункты; РММ - ремонтно- механические мастерские; ПТО - пункты технического обслуживания; ППТО - передвижные пункты технического обслуживания на мастерских и вахтовых участках; ЛДГО -пункты централизованного технического обслуживания; -- взаимодействие объектов ремонтно-обслуживающей базы

В передвижных пунктах технического обслуживания на местах эксплуатации машин рекомендуется производить ЕО, ТО-1 (а в случаях удаленности мест работы лесозаготовителей более 90 км от рабочего поселка - и ТО-2) и несложный TP при затратах времени не более 8 ч. ЕО лесных машин выполняется машинистами. Устранение неисправностей, обнаруженных при ЕО или в процессе работы и требующих специального инструмента, периодические ТО и TP машин на местах эксплуатации производятся при помощи передвижных ремонтных мастерских J1B-8A, СРПМ-ЗА и автозаправщика МА-4А.

Все работы по ТО и TP на лесосеке производит бригада ремонтных рабочих. В состав бригады входят: слесарь-механик (бригадир), водитель мастерской JIB -8A (или СРПМ-ЗА), владеющие, как правило, несколькими специальностями, и слесари-ремонтники, число которых зависит от числа обслуживаемых машин. Слесарь-механик (бригадир) обеспечивает техническое и организационное руководство работами по ТО и TP, организует отгрузку машин на ПЦТО и их приемку после обслуживания, ведет учетно-отчетную документацию по ТО и TP, расходу запасных частей и материалов, несет ответственность за техническое состояние машин, своевременное и качественное выполнение ТО и ТР. Слесарь-механик (бригадир) - высококвалифицированный специалист, имеющий среднее техническое образование или прошедший переподготовку в специальной лесотехнической школе. Подготовка слесарей также ведется через лесотехнические школы.

Генеральным направлением в организации ТО и TP машин при крупных масштабах работ является централизация сложных видов ТО и TP в сочетании с агрегатным методом ремонта и максимальным использованием межсменного периода машин для выполнения этих работ. Основной объем работ по ТО и TP машин выполняется на ПЦТО или в РММ.

ПЦТО обслуживает машины одного или нескольких подразделений предприятия в зависимости от концентрации машин и дорожно-транспортных связей. ПЦТО целесообразно размещать на одной территории и в одном здании с РММ. В этом случае производственные участки и посты ПЦТО объединяются с соответствующими участками и постами РММ. На постах технического обслуживания сопутствующий текущий ремонт не должен превышать 30% по трудоемкости и продолжительности от выполняемого вида ТО. Для большего объема текущего ремонта машину необходимо направлять в РММ.

Доставка гусеничной техники на ПЦТО или РММ осуществляется на трейлерах, а колесных машин - своим ходом. Работы на постах технического обслуживания и сопутствующего ремонта выполняются бригадами. Число и состав бригад определяются в зависимости от объема работ. Бригады на ПЦТО возглавляют бригадиры. Бригадиры подчиняются заведующему или механику пункта, которые осуществляют техническое и организационное руководство работами. Работа ПЦТО организуется, как правило, в две смены. В первую смену ведутся наиболее сложные и трудоемкие виды работ.

В РММ производятся TP машин, их узлов и агрегатов, КР некоторых несложных агрегатов, выполнение заказов ПТО. При отсутствии ПЦТО в РММ создается зона технического обслуживания с необходимым числом постов ТО. Посты и производственные участки РММ оснащаются оборудованием, приспособлениями, инструментом согласно типовым проектам. РММ является основным звеном, связывающим работу ремонтно-механических заводов с пунктами централизованного технического обслуживания. Организация и управление работами в РММ такое же как в ПЦТО.

Капитальный ремонт лесных машин проводят специальные РМЗ, которые в основном специализируются на ремонте одной марки машин и их агрегатов. РМЗ выполняют работы для лесозаготовительных предприятий, территориально расположенных в зоне действия завода.

Машино-дни пребывания в хозяйстве получают суммированием календарных дней пребывания в хозяйстве (включая выходные и праздничные) каждой машины (оборудования) за рассматриваемый период времени. Машино-дни простоев в техническом обслуживании, ремонте и в ожидании ремонта получают суммированием числа дней, в течение которых машины (оборудование) были в техническом обслуживании и ремонте в собственных мастерских и в мастерских других предприятий, РМЗ, и числа дней, в течение которых машины (оборудование) простаивали в хозяйстве в ожидании ремонта. К машино-дням в техническом обслуживании, ремонте и в ожидании ремонта относятся машино-дни по машинам (оборудованию), подлежащим списанию, но не списанным в течение рассматриваемого периода с баланса хозяйства.
Машино-дни в исправном состоянии получают путем вычитания машино-дней простоев в техническом обслуживании, ремонте и в ожидании ремонта из машино-дней пребывания в хозяйстве. Общее число дней исправного состояния машин и оборудования включает дни работы (эксплуатации) и дни простоя машин и оборудования в исправном состоянии (выходные и праздничные, простои из-за отсутствия дорог, сильных морозов, болезни механизаторов и т. д.).

С целью планирования технической готовности парка однотипных машин составляется график технического обслуживания и ремонта. В графике указывается плановая наработка на месяц для каждой машины (оборудования), число технических обслуживаний, нормативная продолжительность технических обслуживаний и ремонта. На основании этих исходных данных рассчитывается /Ст.г и вносится в график технического обслуживания.

Фактическое значение Кт.т парка однотипных машин (оборудования) определяется по данным выполнения графика технического обслуживания и ремонта и данным первичного учета. Фактическое значение Кт.т вносится в исполнительную часть графика технического обслуживания и ремонта.

Строгое выполнение требований планово-предупредительной системы ТО и Р, внедрение централизованной формы организации ТО и агрегатного метода TP в сочетании со своевременным и полным обеспечением производственных участков запасными частями и материалами позволяют обеспечить постоянную техническую готовность до 85 … 90% парка лесных машин при минимальных затратах трудовых и материальных ресурсов и вместе с тем высокоэффективность лесозаготовительного производства.

Придавая важное значение качеству и своевременности проведения обязательных операций ТО, при современном уровне лесозаготовительной техники не исключают необходимости выполнения большого объема ремонтных работ по устранению отказов. Отказы, носящие случайный характер, появление которых может быть предсказано, как правило, только проведением углубленной диагностики машины, узла, агрегата, требуют применения для их устранения специальных инструментов, приборов, высокой квалификации ремонтных рабочих, надлежащего материального обеспечения. Текущий ремонт - это наиболее трудоемкий и дорогостоящий из всех видов работ в технической эксплуатации лесозаготовительных машин и оборудования. Так, при работе валочно-пакетирующей машины ЛП-19 нормативная удельная трудоемкость TP за 100 моточасов ее работы составляет 56 чел.ч или в 2 раза больше, чем затраты труда на ТО за тот же период. Суммарные затраты труда, материальных и денежных средств на TP во много раз превышают аналогичные затраты на КР.

К атегория: - Ремонт лесозаготовительных машин