Самодельные бытовые станки. Самодельные станки. Самодельные станки для домашней мастерской по дереву

Отправим материал вам на e-mail

Если собрать самодельный токарный станок по металлу своими руками, можно получить в своё распоряжение функциональную технику для обработки металла без лишних затрат. Для объективности рассмотрим не только процесс сборки, но и актуальные предложения рынка готовых изделий. Представленная ниже информация поможет сделать правильный сравнительный анализ с учётом финансовых возможностей, профессиональных навыков и других личных особенностей.

Качественная самоделка ничем не уступает фабричному аналогу

Что можно делать при помощи самодельного токарного станка по металлу своими руками

С помощью настольного токарного станка по металлу можно качественно и быстро выполнять разные рабочие операции:

обработку торцов, канавок с нужным уровнем точности;
расширение имеющихся отверстий конической и цилиндрической формы (зенкерование);
аккуратное отрезание заготовок по установленной планом длине;
создание рельефной поверхности накатыванием;
нарезку стандартной и специальной резьбы (внешней/внутренней).

Чтобы выбрать необходимую точность перемещения суппорта, меняют шаг резьбы ходового винта. Её нарезают плашкой на винторезном станке. Для упрочнения конструкции соединения делают с применением сварки. Корпусы бабок создают из швеллера (№12/14).

Как определиться с подходящим двигателем для токарного станка

Представленный выше проект рассчитан на применение силового агрегата мощностью 450−600 Вт с максимальной частотой вращения рабочего вала – 2500−3500 об/мин.

Подобные решения вполне пригодны, если выбрать действующий двигатель достаточной мощности.

Чтобы не ошибиться, можно изучить примеры фабричных станков по металлу, удачных самоделок. На основании такого мини-исследования несложно сделать вывод о следующих пропорциях: для обработки деталей диаметром 8−12 см и длиной в 60−80 см применяют электромоторы мощностью 600−800 Вт. Подходят стандартные модели асинхронного типа с воздушным охлаждением. Коллекторные модификации применять не рекомендуется. Они резко увеличивают обороты при уменьшении нагрузки на валу, что будет небезопасно. Для предотвращения подобных ситуаций придётся использовать редуктор, который усложнит конструкцию.

Следует подчеркнуть одно преимущество ременной передачи. Она предотвращает непосредственное механическое воздействие на вал от инструмента в поперечном направлении. Это продлевает срок службы опорных подшипников.

Точка зрения эксперта

Виктор Исакин

Специалист по подбору инструмента розничной сети "220 Вольт"

Задать вопрос

«Электродвигатели постоянного тока отличаются крупными габаритами. Но их можно подключить по сравнительно простой схеме, которая обеспечит плавную регулировку оборотов.»

Порядок сборки

Этот алгоритм поясняет последовательность действий при работе с приведёнными выше чертежами. Использование другой конструкторской документации подразумевает внесение соответствующих изменений в процесс сборки.

Начинают с передней бабки. Устанавливают в неё шпиндель. Далее весь узел с применением болтового крепления подсоединяют к ходовой трубе. Предварительно на частях крепления нарезают резьбу. При выполнении этой операции тщательно контролируют соосность деталей.

На следующем этапе из швеллеров собирают силовую раму. Когда каркас сделан, на него устанавливают переднюю бабку. Здесь также надо особо внимательно контролировать параллельность ходовой трубы и длинных частей рамы. Точно делают разметку. Отверстия сверлят последовательно с дополнительной расточкой развёртки, проверяя каждый узел крепления. Одна−две ошибки чрезмерно не нарушат прочность швеллера, поэтому лучше сделать новое точное отверстие в другом месте, при необходимости.

К сведению! Не забывайте об установке пружинных стальных шайб, которые обеспечивают надёжность болтовых соединений в условиях повышенных вибраций.

При сборке этого узла следует уделить особе внимание точности размещения центральных осей шпинделя (1) и пиноли (2). Если сделана ошибка, будут получаться конические поверхности вместо цилиндрических при обработке заготовок. Также проверяют параллельность этих элементов ходовой трубе. Опорная планка (3) предотвращает разворачивание задней бабки. Для регулировки по высоте можно применить стальные прокладки.

Детали суппорта устанавливают последовательно в соответствии со схемой сборочного чертежа. Здесь особо высокая точность не нужна, так как предусмотрены многочисленные регулировки. Если предполагается интенсивная эксплуатация, сделайте отдельные узлы разъёмными, чтобы заменять без лишних затрат изнашиваемые детали.

На завершающем этапе устанавливают электродвигатель, подключают его к электросети по выбранной схеме. Проверяют функциональность токарного станка по металлу своими руками на практике. Для улучшения внешнего вида и защиты от коррозии некоторые части покрывают грунтовкой и краской.

Как сделать своими руками из дрели токарный станок

Для , пластика, других мягких материалов вполне хватит мощности типового электроинструмента бытового уровня. В этом примере рассказано о том, как сделать функциональный станок своими руками за 15−20 минут. С помощью последних фото в таблице рассказано о создании усовершенствованной конструкции:

Фото	Последовательность сборки с авторскими рекомендациями
	В качестве основы использована серийная дрель. Предполагается обработка сравнительно небольших заготовок. Для станины в данном случае выбран лист фанеры, который закреплён на столе. Подойдёт любая другая достаточно прочная и ровная основа.
	Необходимо надёжно закрепить электроинструмент в удобном положении так, чтобы не испортить его в процессе эксплуатации. Решить такую задачу можно с применением вспомогательного корпуса. Он сделан из толстой фанеры (20 мм) с учётом соответствующих габаритных размеров.
	Отдельные части конструкции скреплены саморезами. В передней части установлен элемент с фигурным вырезом. Это посадочное гнездо создают с формой и размерами, которые подходят для монтажа выступающей части прочного корпуса дрели (отмечено стрелками).
	Основа прикручивается к столешнице в нужном месте. Внутрь устанавливают электроинструмент. Для жёсткой фиксации применяют струбцину. В качестве опорной планки рядом закрепляют деревянную плашку.
	Резец можно сделать из старого напильника. Для обработки этой заготовки подойдёт стандартная шлифовальная машинка.
	В патрон вставляют прочный пруток из стали. На него накручивают деревянную заготовку.
	Далее проверяют работоспособность станка.
	Если резцом снимать небольшую толщину при каждом проходе, получится обрабатывать заготовки из достаточно твёрдых материалов. Финишную поверхность создают с применением наждачной бумаги.
	Для обработки более крупных заготовок можно создать станок с передней и задней бабкой. На фото видны основные элементы конструкции. Электроинструмент закрепляется надёжно, но, при необходимости, его можно снять для применения по прямому назначению.
	Здесь установлена опора с металлическим вкладышем (подручник), которая помогает точно и аккуратно перемещать резец.

Видео: токарный станок за 15 минут

Особенности создания токарного станка по металлу своими руками

В предыдущей главе рассказано о простейших конструкциях, которые помогут изготовить станок токарный из дрели с применением недорогих подручных материалов. В некоторых случаях не понадобятся даже подробные чертежи. Такой подход достаточен при работе с деревянными заготовками, когда не нужна высокая точность.

Статья по теме:

Но он не подойдёт, если нужно создать металлообрабатывающий токарный станок своими руками. Видео демонстрирует не только потенциальные возможности качественного оборудования этой категории, но и решённые автором проекта задачи:

Каким образом самостоятельно можно модернизировать токарный станок

Рассмотренные выше чертежи – проверенный временем проект. С их помощью можно сделать функциональный мини токарный станок по металлу своими руками. Но будут уместны некоторые современные улучшения:

Ременную передачу следует закрыть кожухом, чтобы предотвратить потенциальную опасность.
Для аварийного отключения электропитания на видном месте (на расстоянии близкой доступности) устанавливают специальную кнопку.
Вместо решётки применяют защитный экран из прозрачного полимера.
Лампу накаливания меняют на экономичный устойчивый к механическим воздействиям светодиодный светильник.
В схему питания электродвигателя устанавливают автоматы (датчики, предохранители), которые предотвращают перегрев, иные аварийные ситуации.
Станину монтируют на демпфирующих подушках, снижают уровень шума и вибрации.
Поводковый патрон меняют на более удобный трёхкулачковый вариант, который автоматически центрирует заготовку в процессе фиксации.
Закрепление в патроне шлифовального круга расширяет возможности обработки.

К сведению! Для создания качественного фрезерного станка своими руками по металлу надо применять другие конструктивные решения.

Особенности работы на самодельных токарных станках

Освоение обработки металла – тема для отдельной статьи. Чтобы получить необходимый результат, учитывают вязкость и хрупкость, иные характеристики металла и рабочих кромок. Технологию оптимизируют с учётом скорости вращения заготовки, температурного режима.

Видео токарки по металлу (советы опытного мастера):

Техника безопасности при работе с самодельным токарным станком и правильный уход

После сборки необходимо до включения в сеть убедиться в отсутствии неисправностей. Проверяют свободное вращение шпинделя, отсутствие задержек при работе приводных механизмов и посторонних шумов. Тщательно контролируют соосность. Необходимо, чтобы параметры сети питания соответствовали потребностям силового агрегата в режиме наибольшего потребления мощности, при включении.

Перед началом работ убеждаются в наличии (исправности) защитных экранов, кожухов. Новый инструмент устанавливают при остановленном электродвигателе с применением всех штатных крепёжных деталей. Соблюдают режимы обработки, соответствующие параметрам резцов и заготовки.

После завершения рабочих операций убирают отходы. Своевременно выполняют смазку и другие работы, предусмотренные регламентом обслуживания.

Предложения рынка токарных станков по металлу: разновидности, цены, дополнительное оснащение

Бренд / Модель	Длина* Ширина* Высота, см/Вес, кг	Потреб- ляемая мощность, Вт	Цена, руб.	Примечания
Jet/ BD-3	503039/ 16	260	31500− 33400	Миниатюрный токарный станок по металлу для домашней мастерской. Трёхкулачковый патрон (50 мм). Диаметр обточки – до 100 мм. Опциональное оснащение продольной подачей.	590	55200− 57600	Токарный станок по металлу полупрофессиональной категории. Плавная регулировка скорости вращения шпинделя (100−3000 оборотов в минуту). Шестерни для нарезки резьбы в стандартной комплектации.

Кратон/ MML-01	69,53130,5/ 38	500	51300− 54600	Частота вращения шпинделя − от 50 до 2500 оборотов в минуту. Размеры заготовки: до 180*300 мм.
Кратон MML-01

Кратон MML-01

Следует внимательно оценить процесс создания самодельного токарного станка своими руками. С учётом реальных затрат он может получиться менее экономичным, по сравнению с приобретением готового изделия. Точные выводы получится сделать только с учётом реальных условий. В любом случае личная реализация проекта подразумевает потенциальную возможность создания оборудования с уникальными техническими характеристиками.

Экономьте время: отборные статьи каждую неделю по почте

Самые популярные станки – дерево- и металлообрабатывающие. Любой из них отлично бы смотрелся в домашней мастерской. Если бы не их цена. Сегодня мы расскажем, как полезное оборудование сделать своими руками.

Токарный станок по дереву – воплощаем опыт тысячелетий в домашней мастерской

Официальная история считает, что первый деревообрабатывающий токарный станок был создан в 650 гг. до н. э. За минувшие тысячелетия станкостроение шагнуло далеко вперед, и современные устройства выполняют десятки задач. Впрочем, нас интересуют самодельные станки и приспособления для домашней мастерской.

Одним из самых востребованных механизмов остается токарный станок. Он предназначен для придания деревянной заготовке округлых форм и нанесения узоров. Кстати, некоторые успели с ними поработать на школьных уроках труда. Кто-то помнит его устройство, а кому-то поможет приведенный ниже рисунок:

Большинство деталей носят "говорящие" названия. Но во время сборки мы объясним, за что отвечает тот или иной элемент. Но т. к. станок самодельный, мы оставим только основные механизмы:

Станина;
Электропривод;
Задняя и передняя бабки;
Подручник.

Начинается этот процесс с чертежей:

Размеры станка оставим стандартными для заводских изделий:

Длина – 800 мм;
Ширина – 400 мм;
Высота – 350 мм.

Такие габариты устройства позволяют работать с заготовками диаметром 250 мм и длиной 200 мм. Конечно, размеры не впечатляют, но это наш первый станок. Сборка начинается с изготовления станины – к ней крепятся остальные механизмы.

Следующий элемент – электрический привод. Самоделкины советуют использовать для этих целей электродвигатели старых стиральных машинок. Такой привод обладает приемлемой мощностью и уже готовым устройством управления (бонусом идут болты и крепежи). Силовая установка монтируется на отдельной пластине и крепится к станине (иногда их делают разъемными).

Передняя бабка – удерживает и вращает обрабатываемую деталь. Сделать её можно самостоятельно из металлического листа или толстой фанеры. Но надежнее воспользоваться заводским шпинделем с несколькими штифтами. В фабричных станках она подсоединяется к силовой установке с помощью ременной передачи. Мы же можем насадить удерживающее устройство сразу на вал двигателя.

Шпиндель у токарных станков – это вращающийся вал, оборудованный механизмом для крепления заготовок.

Задняя бабка – служит для поддержки и вращения установленной в станок заготовки. Лучше всего использовать для этих целей металлическую головку от электродрели. В дальнейшем она используется как самостоятельный крепеж или для установки перьевого сверла. Монтируется задняя бабка на каретку из уголков или швеллеров, передвигающуюся по станине.

Кстати, многие интересные идеи самодельных станков предполагают использование старого электроинструмента.

На выходе у нас должно получиться примерно такое изделие:

С верли железо, не выходя из дома – фрезерный станок своими руками

Наряду с деревянными заготовками в домашнем хозяйстве регулярно требуются изделия из металла. Для работы с ним человек придумал немало станков: токарные, отрезные, фрезерные и т. д. Металлообрабатывающий токарный станок похож на деревообрабатывающие – отличие в запасе прочности и мощности. Отрезной станок предполагает работу с полотнами железа. Но рядовому домовладельцу для этих целей хватает пилы по металлу или болгарки. А вот фрезерный станок требуется гораздо чаще. С его помощью обрабатываются фасонные поверхности и плоскости и можно изготовить сложные металлические изделия (шкивы, ролики и т. п.).

Цена заводского фрезерного станка начинается от 10 тыс. рублей (как правило, гораздо выше). Но при наличии свободного времени, некоторых деталей и умелых рук, его можно собрать и дома. Пусть не слишком мощный и красивый, но функциональный.

Для домашнего фрезерного станка понадобится:

Электрическая дрель, работающая от 220 вольт (силовой привод);
Домкрат;
Металлические швеллеры, уголки №25, квадратная трубка №20;
Металлические стержни для осей или резьбовые шпильки;
Фанера толщиной 10 мм (столешница верстака);
Цанговый патрон;
Конус Морзе – специальное крепление в шпинделе станка. Отличается надежностью, точностью центрирования и позволяет оперативно менять инструмент;
Слесарные инструменты, сварочный аппарат, крепеж.

Как видите, посещение специализированного магазина неизбежно – всевозможные кустарные приспособления могут травмировать начинающего мастера.

Примерную схему будущего станка можно посмотреть ниже:

Этот чертеж не эталон, но на его основе вполне можно разработать собственный механизм. После подготовки необходимых инструментов и эскизов можно приступать к сборке. Начинается она с создания станины и колонны. Это П-образная конструкция, положенная на бок, где нижняя плоскость – основание станка.

Следующий этап – направляющие, позволяющие консоли передвигаться вертикально. Для этих целей служат отшлифованные уголки (№25), привернутые болтами к станине. Закончив с вертикальными направляющими, приступаем к горизонтальным. Здесь пригодится квадратная труба – в ней высверливаем отверстия, через которые пропустим металлические стержни с нарезанной резьбой (или шпильки).

«Инструмента много не бывает» - все, кто занимался строительством или мастерил что-то , слышали эту фразу. Нужная приспособа бесценна, когда требуется что-то отпилить, приварить или соединить детали. Раздел на FORUMHOUSE про самодельные станки и приспособления, который так и называется постоянно пополняется новинками, упрощающими и оптимизирующими труд строителя или «на все руки мастера».

Мы уже рассказывали, и . Продолжаем начатую тему. Сегодня мы расскажем про самодельные токарные, слесарные и даже садовые инструменти и приспособления для строительства.

Отрезной станок из болгарки

Станки для мастерской всегда востребованы, но УШМ (угловая шлифовальная машина), в народе «болгарка», один из фаворитов в арсенале любого домашнего мастера. Но инструмент требует очень внимательного к себе отношения, т.к. любое пренебрежение может привести к серьёзным травмам. Поэтому при больших объемах распиловки металла (при изготовлении забора или резке арматуры) многие предпочитают работать с отрезным станком по металлу.

Можно купить по интернету станину для УШМ, но, чтобы сэкономить средства, отрезной станок можно сделать самостоятельно, из «ненужной» или «лишней» в хозяйстве «болгарки», какую имеет практически каждый хозяин загородного дома. Как мы увидим, она годится не только для заточки садового оборудования!

Ivici Пользователь FORUMHOUSE,
Москва.

У меня есть УШМ, весом в 5.5 кг. Как-то раз я задумался, как упростить её использование. Ведь работать с ней, всё время передвигаясь, неудобно – быстро устают руки. Решил сделать удобный отрезной станок из того, что есть.

Забегая вперёд, скажем, что станок (точнее, его вторая модификация) удался: пилит ровно и без перекосов.

Ivici сделал его так - взял кусок швеллера № 6.5 (шириной 65 мм и высотой 36 мм). Это - основа станка.

Ещё потребовалась стальная полоса 50х5 мм. С помощью неё закрепляется болгарка. Также потребовался профиль 4х2 см и трёхмиллиметровый кусок стали. В качестве поворотной оси служит болт «восьмёрка».

В первом варианте станка, в качестве поворотной оси, использовалась мощная дверная петля. Но, из-за сварки, под действием высокой температуры, в петле выгорела вся смазка, а в узле появился люфт.

По словам пользователя, самым сложным оказалось точно разметить и просверлить три отверстия диаметром 14 мм, для крепления болтами УШМ за резьбовые отверстия, предназначенные для установки боковой ручки.

Для этого пришлось воспользоваться ступенчатым (конусным) сверлом по металлу.

Также пришлось поработать и круглым напильником. Небольшая расточка отверстий, за счёт люфта, позволяет немного двигать болгарку в процессе сборки и точно её установить. После того как все детали готовы, пользователь прихватил сваркой «железяку», крепящую болгарку, собрал начерно всю конструкцию, выверил все углы и, убедившись, что всё смонтировано, как надо, окончательно обварил всю конструкцию.

Ivici

Станок крепится к опорному столу (куску шифера толщиной в 1 см) шестью саморезами. От возвратной пружины можно отказаться, просто затянуть болт-ось потуже. При распиле заготовки нет никаких люфтов, перекосов. Пилить можно и под углом в 45 градусов.

Ещё один самодельный станок из УШМ предложил пользователь портала с ником Бисток .

Как обычно, сначала мы затеваем небольшую стройку или переделку, потом понимаем, что нам нужны новые строительные инструменты и приспособления, а потом начинается поиск наиболее оптимального решения. Ну не покупать же!

Бисток Пользователь FORUMHOUSE

Я решил сделать лестницу из металла. Чтобы избежать брака, люфтов, расхождений, при распиле металлических деталей требуется максимальная точность. Поэтому я решил, взяв за основу УШМ, сделать распиловочный станок.

В дело пошло всё то, что обычно валяется в домашней мастерской (а выкинуть жалко) рачительного хозяина в ожидании своего звёздного часа. В качестве станины для отрезной машины Бисток использовал стол из-под оверлока.

Поворотный узел сделан из ступицы от «девятки», т.к. в ней есть подшипник.

Как и в вышеописанном варианте, самым сложным оказалось «поймать» прямой угол между отрезным диском и упорным уголком. Ведь от этого узла зависит точность распиливания металла.

Конечный результат наглядно демонтирует фото, представленное ниже.

Для включения болгарки Бисток сделал дополнительную проводку - вывел обычный выключатель и розетку, и уже от этого выключателя идёт вилка удлинителя.
Можно купить самодельный станок у знакомого умельца, но куда правильнее прокачаться до творца приспособлений такого уровня!

Бисток

У меня получился переносной станок. К рукоятке я приварил уголок, чтобы получить 3 точки опоры УШМ. Крепление на двух болтах подгонял по месту. Работаю только в защитных очках. Результатом проделанной работы очень доволен. Для изготовления станка ничего дополнительно не покупал. Распил идёт точно под 90°.

Бюджетные сверлильные станки

Помимо отрезных станков, популярностью пользуются различные приспособления для сверления отверстий в металле. Начиная от стационарных сверлильных станков и заканчивая приспособлениями, в которых закрепляется обычная дрель, как «сверлилка» пользователя FORUMHOUSE с ником g8o8r8.

g8o8r8 Участник FORUMHOUSE

Во время сверления в толстом металле множества однотипных отверстий я, чтобы разгрузить руки, сделал нехитрое приспособление на основе струбцины, приваренной к металлической опоре, и пары хомутов для жесткой фиксации дрели. Теперь сверлить уголок или швеллер стало значительно легче.

По словам пользователя, на сверление 1 отверстия диаметром 4-5 мм уходит не больше 30 секунд. Задумав повторить такую конструкцию, следует помнить, что на дрель существенно возрастает нагрузка из-за увеличения объёма работ. g8o8r8 свою дрель перебирал уже два раза.

Также пользователь, на основе электродвигателя, сделал небольшой станочек -«вертикалку», для сверления отверстий диаметром до 4 мм в печатных платах.

g8o8r8

Длинный шпиндель компенсирует неточность проточки обоймы под подшипники. Для любительского использования такой станок вполне годится. Точность сверления остаётся на приемлемом уровне.

В случае отсутствия сварочного аппарата собрать нужное в хозяйстве приспособление можно на болтовых соединениях.

Ручная гладилка для бетона

Не менее, чем самодельные станки для домашней мастерской, важны приспособления для стройки и ремонта. И мы легко сможем сделать многие строительные приспособления своими руками.

Каждый, кто хоть раз сталкивался с бетонными работами, знает, как сложно загладить свежеуложенную смесь до идеального состояния. Если на небольших площадях можно обойтись правилом, то при заливке площадки перед домом или стоянки для автомобиля, обычным инструментом не обойтись. На помощь приходит гладилка для бетона, которая за счёт длинной рукоятки (от 3 до 12 м) позволяет загладить бетон на большей площади, не наступая на разравниваемую поверхность.

Принцип действия такого приспособления, чем-то напоминающего швабру, прост. Есть рабочий профиль (его ещё называют «крылом»), закреплённый на длинной рукоятке. При движении от себя у гладилки, за счет редуктора, приподнимается противоположный от пользователя край. Т.е., за счёт угла наклона «крыла», гладилка скользит по бетону, а не собирает его перед собой. При движении к себе, наоборот, задирается сторона, обращённая к рабочему, и гладилка снова заглаживает бетон.

ronik55 Участник FORUMHOUSE

Я по своему опыту знаю, как сложно идеально загладить бетон. Пойти и купить за 10 тыс. руб не хотелось. В итоге мой отец сделал дешёвое приспособление для заглаживания бетона, практически из мусора - всяких ненужных вещей.

Следующие фото наглядно демонстрируют, как устроена такая гладилка. Берём металлический профиль (размеры зависят от заглаживаемой площади), привариваем к нему поперечные ребра жесткости, на которых, в свою очередь, закрепляются шарнирные узлы, сделанные из труб.

Самый главный элемент, за счёт которого меняется угол подъёма «крыла» - это вращающийся редуктор с цепью.

При вращении рукоятки цепь наматывался на трубу, и один край гладилки приподнимается.

Проведя гладилку до конечной точки, мы вращаем рукоятку в обратную сторону. Цепь снова наматывается, и приподнимается край гладилки, обращённый к пользователю.

Тянем гладилку на себя и повторяем все действия, пока не закончим работу.

ronik55

За счёт соединения «труба в трубе» и фиксации шплинтом, можно наращивать длину рукоятки по своему усмотрению. Подобную конструкцию легко собрать самостоятельно.

Посмотрите, как своими руками сделать (по ссылке вы найдете и чертеж).

Садовый опрыскиватель и вайма

Всё началось с того, что Metamorf потребовалось обработать участок от клещей, а старый ручной опрыскиватель приказал долго жить. Потребовалось срочно купить новый прибор или найти ему замену. Готовясь к обработке и думая о том, что можно сделать, пользователь нашего портала наткнулся на ненужный огнетушитель, завалявшийся в хозяйстве.

Далее действуем так - осторожно раскручиваем огнетушитель, высыпаем остатки порошка и промываем баллон водой. Вместо раструба вкручиваем переходник, в который, в зависимости от необходимости, можно вкрутить ниппель (для закачки воздуха) или насадку (для распыления смеси).

Metamorf Участник FORUMHOUSE

Пользоваться распылителем - самоделкой очень просто: заполняем огнетушитель наполовину специальной жидкостью для распыления, затем накачиваем его воздухом, прикручиваем распылитель и идём травить клещей.

Столярный инструмент своими руками

QWEsad Участник FORUMHOUSE

Как-то раз мне потребовалось склеить много щитов из дерева. Струбцин у меня не было. Поэтому я решил на скорую руку собрать вайму из деревянных брусков сечением 5х5 см и металлических пластин с приваренными гайками «десятками».

Всего пользователь изготовил 3 таких ваймы, этого хватило для склейки щита из дерева размером 1.5х1.7 м и толщиной 18 мм. Чтобы бруски не приклеились к заготовке, под те места, где есть шов, и возможно выступание клея, можно подложить газету или пристрелить степлером полиэтилен.

Чтобы не испортить заготовку, под пластину, в которую упирается винт, нужно подложить прокладку. Ширина склейки регулируется перемещением упорного бруска.

(Краткий обзор станков и приспособлений, изготовленных в процессе постройки моделей парусников)

Целью данного обзора является упорядочение для удобства пользования размещенной в различных ветках форума информации о станках и приспособлениях, изготовленных мной в процессе постройки моделей парусников.

Часть 1

Стапель

Стапель разработан для постройки наборных корпусов длиной до 1 метра, а также для фиксации корпусов любой конструкции. Конструкция позволяет надежно и точно фиксировать киль и шпангоуты в процессе сборки корпуса, его обшивки и установки на корпус деталей.
Стапель состоит из основания (ламинированная паркетная доска 1000х380х14мм), на котором установлены:

Направляющие для фиксации киля (алюминиевый уголок 40х20х2 мм) с прорезями для шпангоутов (прорези изготавливаются под конкретную модель) – фото 1- 2;
- фигурные направляющие, по которым в процессе установки шпангоутов перемещается вдоль киля каретка (фанера 10 мм, фигурные планки) с регулируемой по высоте дюралевой пластиной 4мм, расположенной под прямым углом к килю (для установки и фиксации шпангоутов) – фото 3-5;
- боковые стойки (доска 20мм) с возможностью перемещения вдоль киля и перпендикулярно к нему (для фиксации корпуса) – фото 6;
- параллельные зажимы (дуб 20мм).

Фото 1 Фото 2

Фото 3 Фото 4

Фото 5 Фото 6

Фото 7 Фото 8

Фото 9

Циркулярные пилы

Фото 10 Фото 11

Фото 12 Фото 13

Фото 14 Фото 15

Фото 16 Фото 17

В процессе эксплуатации имеющихся у меня циркулярок (самодельная «мини-фабрика» для тонких планок и шпона, FET PROXXON для толщин до 20 мм и MJ10200J Feida для толщин до 40мм) я пришел к выводу о необходимости постройки циркулярки, лишенной, по возможности, недостатков перечисленных агрегатов (конструктивные особенности, иногда существенно затрудняющие эксплуатацию; время и усилия, затрачиваемые на обеспечение точности пиления; большой шум и т. д.).

В частности, у циркулярки FET крайне неудачный узел крепления пильного диска – зажимной винт М4 с головкой под шестигранный стержень постоянно так заклинивает, что мне уже два раза приходилось срезать головку, иначе диск было не снять (этот же недостаток отмечали и другие моделисты). Этот недостаток FET удалось в значительной степени преодолеть, заменив прижимную шайбу и упомянутый винт другим, с головкой под накидной ключ на 10 (фото 19-20).

Фото 19 Фото 20

Исходными идеями постройки новой циркулярки были:

Основной диапазон пиления – древесина толщиной от 0,5 до 20 мм;
- точность пиления 0,1мм;
- распиливание под различными углами;
- регулировка стола по высоте;
- надежный узел крепления пильного диска и простота его замены;
- запас мощности, исключающий (уменьшающий) перегрев двигателя при длительной работе;
- уменьшение шума.

В результате просмотра и анализа большого количества описаний промышленных и самодельных циркулярок я пришел к созданию конструкция, показанной на фото 21-24.

Фото 21 Фото 22

Фото 23 Фото 24

Шпиндельный узел, реализующий прямой привод, изготовлен по чертежам, разработанным моделистом Борисом Б. По сравнению с исходными чертежами диаметр полумуфт уменьшен на 6 мм, чтобы они не выступали за габариты фланца. Описание циркулярки Бориса Б можно посмотреть здесь: http://www.shipmodeling.ru/phpbb/viewtopic.php?f=10&t=1421&start=465 . Прямой привод, на мой взгляд, имеет ряд неоспоримых преимуществ по сравнению с ременной передачей - уменьшает потерю мощности, упрощает сборку и регулировку режущего узла, а также шумит существенно меньше других типов используемых в циркулярках. приводов.

В циркулярке использован мотор мощностью 370 ватт (характеристики приведены на фото 25) от водяного насоса. Детали привода показаны на фото 26. На фото 27 показана форма, в которой из силикона была изготовлена крестообразная прокладка для полумуфт. На фото 28 показаны детали крепления к столу и перемещения упора (направляющей). Использована винтовая пара с винтом диаметром 12 мм с многозаходной резьбой, один оборот которого обеспечивает плавное перемещение каретки с упором на 12 мм вдоль стола. Материал шпиндельного узла - ст 45, детали крепления упора к столу - дюраль Д16Т толщиной 15 мм, упор (направляющая) сечением 16х20 мм из Д16Т, фиксатор каретки - Д16Т, винт в фиксаторе М6 из ст 45, ось фиксатора - сталь "серебрянка" диаметром 6 мм. Двигатель стоит на резиновых прокладках толщиной 10 мм, резиновые прокладки установлены также на ножки основания, их крепление к основанию и под болты крепления двигателя. На фото 29-30 показано крепление шпиндельного узла к двигателя и основанию. Стойка крепления фланца (центральная) 200х105х8 мм из Д16Т, винты крепления фланца М8, промежуточная стойка - фанера 24 мм (склейка 2х12 мм), боковые стойки - фанера 12 мм, крепежные уголки - сталь 2 мм, винты М5.

Фото 25 Фото 26

Фото 27 Фото 28

Фото 29 Фото 30

На фото 31 - 32 показан режущий блок, к которому можно легко прикрепить пильные столы различных размеров и конструкций в зависимости от потребностей (например, с фиксированным на поверхности упором для изготовления решеток и т. п.). Здесь же показаны пильные диски диаметром 63, 80 и 115 мм (основные предполагаемые к употреблению размеры). Вообще же конструкция рассчитана на применение дисков с максимальным диаметром 160 мм. На фото 33 показана конструкция пильного стола: собственно стол 380х330х5мм из Д16Т, уголок из Д16Т на задней части - направляющая для перемещения и фиксации задней части упора, уголок из Д16Т на боковой части - для перемещения транспортира (косоугольное резание). Стол вращается на стальной оси диаметром 6 мм, концы которой закреплены на вертикальных стальных стойках (уголках) толщиной 3 мм.

Чтобы сделать жилье комфортным и приятным, потребуется сложная техника. Она в несколько раз упрощает домашний труд, но для ее обслуживания нужны некие навыки и знания. Мало людей знают все возможности новейших инструментов и применяют их не в полной мере. Если их слегка изменить, можно получить прекрасные самодельные инструменты для мастерской, где создаются настоящие шедевры.

Если покупать модели знаменитых брендов, они окажутся прекрасными и надежными помощниками. Помимо этого, нужны устройства для раскладывания и закрепления изделий в процессе их обработки. А на даче можно использовать простой столярный верстак.

По мере накопления инвентаря у домашнего мастера его стоит сортировать по следующим разделам:

Слесарные и столярные приспособления.
Различные устройства и приборы.
Электрическое оборудование.

Создавая инструменты своими руками, мастер использует стеллажи, ящики и шкафчики. Поддержание инструментов в чистоте и порядке дает шанс создать хорошую обстановку для работы и обеспечить долгую сохранность приспособлений.

Самодельные инструменты

Обработка дерева очень популярна в домашнем хозяйстве. В качественные самодельные инструменты для мастерской, прежде всего, войдет верстак . Он должен подходить человеку по высоте. Его крышка находится на уровнях согнутых ладоней. Если необходимо ее приподнять, внизу на шпонках ставят бруски определенной толщины.

Новейший верстак

Стандартный верстак сделан из крышки с разными тисками. Эта конструкция нужна для создания изделий своими руками. Она плохо подходит к работе с электрическими приспособлениями из-за того, что заготовки иногда сложно закрепить. Можно приобрести новый компактный верстак MASTER cut 1000 стоимостью 12 тысяч рублей, который должен складываться. На него можно поставить ручные инструменты: циркулярную пилу, лобзик или фрезер. Но потом его нужно будет переделывать. Отличные характеристики у верстака Festool MFT 3. Однако цена 30 тысяч рублей заставляет подумать. Мастер спокойно сможет сделать самодельные инструменты для домашней мастерской , работающие на том же уровне.

Чтобы изготовить верстак, понадобится качественная фанера без сучков. Толщина должна быть не менее двадцати мм. Присоединив на нем снизу электрический лобзик, можно будет распиливать доски и маленькие бруски вдоль, поперек, под углом, а также делать усложненные криволинейные профили. Приспособления выполняют вспомогательные функции циркулярной и ленточной пил.
Вначале создается столешница. В ней выпиливается паз в виде дуги для установки направляющей, которую можно будет менять под любым углом. Под лобзик также создается направляющая с прорезью. Ее ширина определяется под размер подошвы приспособления.
Из фанеры стоит сделать бортики и присоединить их к столешнице для придания полной жесткости. Ножки верстака изготавливается из бруска. Можно сделать каркас из металла, а потом присоединить к нему винтами столешницу. Тогда конструкция выйдет легкой и крепкой. Направляющие внизу крепятся к столешнице специальными гайками для мебели.
Лобзик ставится снизу крышки верстака, словно вверх ногами. Сверху останется видимой лишь пилка. Для удобства использования лобзика ставится вспомогательный выключатель. Направляющая тоже должна быстро сниматься, чтобы можно было спокойно заменить пилу приспособления. Для простого доступа к нижней части столешницу можно сделать откидной, на шарнирах.
Верстак займет немного места и может быть поставлен даже дома. Для этого его делают складным, чтобы можно было спокойно разобрать и унести в шкаф или кладовку.

Приспособление для дачи

Для работы на дачном участке или в загородном доме необходим качественный верстак . Столешницу делают из толстой доски длиной до двух метров. Не будет лишним, если ее еще немного закрепить саморезами. Внизу по периметру столешницу обшивают брусом. Ножки стола делают в виде квадратного сечения 120 на 120 мм. Их можно закопать в землю или присоединить к железобетонной основе. Вся конструкция должна обрабатываться антисептиком, к тому же она покрывается олифой.

Когда верстак установлен, на нем монтируют устройства своими руками: направляющие, приборы для крепления заготовок и электрического инструмента.

Трубогиб

В подсобном хозяйстве нужно иметь инструмент для того, чтобы сгибать трубы из металла. Простое приспособление для сгибания труб - это плита из стали с приваренными штырями . Вставляя между ними заготовку, ее можно согнуть под нужным углом. В таких простых устройствах труба мнется на местах сгиба. Чтобы этого не произошло, надо полностью заполнять трубу песком. Еще может помочь подогрев паяльной лампой, которая есть у всех мастеров.